{"id":13336,"date":"2026-09-10T07:14:00","date_gmt":"2026-09-10T07:14:00","guid":{"rendered":"https:\/\/weldomachining.com\/?p=13336"},"modified":"2026-09-10T07:14:26","modified_gmt":"2026-09-10T07:14:26","slug":"what-is-a-cnc-lathe","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/weldomachining.com\/nl\/what-is-a-cnc-lathe\/","title":{"rendered":"Wat is een CNC-draaibank? Hoe werkt deze, welke soorten zijn er en waarvoor wordt deze gebruikt?"},"content":{"rendered":"

Wat is een CNC-draaibank?<\/h2>\n\n\n\n

Een CNC-draaibank is een computergestuurde werktuigmachine die wordt gebruikt voor het vervaardigen van ronde of cilindrische onderdelen met een hoge nauwkeurigheid en herhaalbaarheid. Tijdens het bewerken draait het werkstuk in een spil, terwijl een snijgereedschap materiaal van het oppervlak verwijdert. CNC staat voor Computer Numerical Control, wat betekent dat de machine geprogrammeerde instructies volgt in plaats van volledig op handmatige bediening te vertrouwen.<\/p>\n\n\n\n

CNC-draaibanken worden op grote schaal gebruikt voor de productie van assen, bussen, pennen, hulzen, onderdelen met schroefdraad, koppelingen en andere roterende onderdelen. Ze kunnen aluminium, roestvrij staal, koolstofstaal, messing, koper, titanium en technische kunststoffen bewerken, zoals POM<\/a>, PTFE<\/a>, nylon<\/a>, en PEEK<\/a>. Omdat elke bewerkingscyclus consistent kan worden herhaald, is CNC-draaien geschikt voor prototypes, kleine series en massaproductie.<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/figure>\n\n\n\n

Hoe werkt een CNC-draaibank?<\/h2>\n\n\n\n

Het basisprincipe van een CNC-draaibank is relatief eenvoudig. Een werkstuk wordt in een klauwplaat of spantang geklemd en met een geregelde snelheid rondgedraaid. Een stilstaand snijgereedschap beweegt langs de lengte of over de diameter van het draaiende werkstuk. Wanneer het gereedschap het werkstuk raakt, verwijdert het spanen en cre\u00ebert het de gewenste vorm.<\/p>\n\n\n\n

Voordat met de bewerking wordt begonnen, wordt het ontwerp van het werkstuk doorgaans in CAD-software gemaakt. Vervolgens kan CAM-software worden gebruikt om gereedschapspaden en CNC-code te genereren. Het programma regelt belangrijke parameters zoals spiltoerental, voedingssnelheid, snijdiepte, gereedschapspositie en gereedschapswisselingen. Een operator stelt de machine in, installeert de gereedschappen, laadt het materiaal, stelt de werkstukverschuiving in en controleert het programma voordat de productie van start gaat.<\/p>\n\n\n\n

Zodra de instellingen zijn gecontroleerd, voert de CNC-draaibank de geprogrammeerde bewerkingen automatisch uit. De nauwkeurigheid hangt echter nog steeds af van geschikt gereedschap, een stevige werkstukopspanning, stabiele snijparameters, de staat van de machine, het gedrag van het materiaal en een doeltreffende controle.<\/p>\n\n\n\n

Belangrijkste onderdelen van een CNC-draaibank<\/h2>\n\n\n\n

Een CNC-draaibank bevat verschillende belangrijke systemen die tijdens het verspanen samenwerken:<\/p>\n\n\n\n

    \n
  • Spil:<\/strong> Draait het werkstuk met de geprogrammeerde snelheid.<\/li>\n\n\n\n
  • Chuck of spantang:<\/strong> Houdt de grondstof op zijn plaats en helpt slingering en vervorming tegen te gaan.<\/li>\n\n\n\n
  • Geschutskoepel:<\/strong> Geschikt voor draaigereedschap, boorstangen, boren en groefgereedschap.<\/li>\n\n\n\n
  • Achterbank:<\/strong> Geschikt voor lange werkstukken of voor het vasthouden van boren en ruimers.<\/li>\n\n\n\n
  • Assen en geleidingen:<\/strong> Beweeg gereedschappen nauwkeurig. Bij standaarddraaibanken wordt gebruikgemaakt van radiale verplaatsing langs de X-as en longitudinale verplaatsing langs de Z-as.<\/li>\n\n\n\n
  • Controller:<\/strong> Co\u00f6rdineert de spil, de assen, het gereedschap, het koelmiddel en de bewerkingscyclus.<\/li>\n\n\n\n
  • Koelvloeistof- en spanensysteem:<\/strong> Regelt de warmte, smeert het snijgebied en voert spanen af.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n

    Veelvoorkomende bewerkingen op een CNC-draaibank<\/h2>\n\n\n\n

    CNC-draaibanken kunnen veel meer dan alleen het verspanen van de buitendiameter. Bij het vlakdraaien wordt materiaal van het uiteinde van een werkstuk verwijderd om een vlak referentieoppervlak te cre\u00ebren. Bij rechtdraaien wordt de buitendiameter verkleind, terwijl bij conisch draaien een conisch oppervlak wordt verkregen. Bij opboren wordt een bestaande inwendige boring vergroot of afgewerkt, en bij boren wordt een boring langs de rotatieas gemaakt.<\/p>\n\n\n\n

    Andere bewerkingen zijn onder meer groefdraaien, afsteken, kartelen, ruimen en het snijden van inwendige of uitwendige schroefdraad. Met aangedreven gereedschappen en extra assen kunnen geavanceerde draaicentra ook excentrisch boren, sleuven frezen, dwarsgaten bewerken en lichte freesbewerkingen uitvoeren. Dit kan het aantal opspanningen verminderen.<\/p>\n\n\n\n

    Soorten CNC-draaibanken<\/h2>\n\n\n\n

    Een eenvoudige CNC-draaibank met twee assen maakt gebruik van bewegingen langs de X- en Z-as en is geschikt voor onderdelen met overwegend concentrische kenmerken. Een CNC-draaicentrum kan worden uitgerust met aangedreven gereedschappen, een subspil, extra assen, een staafaanvoer of een opvangbak voor onderdelen.<\/p>\n\n\n\n

    Draaibanken van het Zwitserse type zijn ontworpen voor kleine, lange of slanke werkstukken. Een geleidingsbus ondersteunt het materiaal dicht bij de snijzone, waardoor doorbuiging wordt beperkt.<\/p>\n\n\n\n

    Machines met twee spindels kunnen een werkstuk van de hoofdspil naar een hulpspil verplaatsen en de achterzijde bewerken zonder dat handmatig herpositioneren nodig is. De keuze van de machine hangt af van de geometrie, de diameter, de lengte-diameterverhouding, de tolerantie, het productievolume en de secundaire kenmerken.<\/p>\n\n\n\n

    CNC-draaibank versus handmatige draaibank<\/h2>\n\n\n\n

    Bij een handbediende draaibank is de operator in hoge mate verantwoordelijk voor het aansturen van de gereedschapsbewegingen, de instellingen van de spil en de bewerkingsvolgorde. Dit kan handig zijn voor eenvoudige reparaties, unieke onderdelen en basistaken in de werkplaats. Een CNC-draaibank volgt een opgeslagen programma, waardoor het eenvoudiger is om hetzelfde gereedschapspad bij meerdere onderdelen te herhalen.<\/p>\n\n\n\n

    CNC-bewerking zorgt voor meer consistentie en een hogere productiviteit bij herhalingsopdrachten. Hiermee kunnen ook profielen worden vervaardigd die met de hand moeilijk te reproduceren zijn. Toch vereist het programmering, instelling, gereedschap en procescontrole. Een handmatige draaibank kan voordelig zijn voor een eenvoudig, eenmalig onderdeel, terwijl CNC-draaien over het algemeen beter geschikt is voor productie met nauwe toleranties of herhalingsproductie.<\/p>\n\n\n\n

    \"CNC-draaibank\"<\/figure>\n\n\n\n

    CNC-draaibank versus CNC-freesmachine<\/h2>\n\n\n\n

    Het belangrijkste verschil zit hem in welk onderdeel draait. Bij een CNC-draaibank draait het werkstuk terwijl het snijgereedschap beweegt. Bij een CNC-freesmachine draait het snijgereedschap, terwijl het werkstuk doorgaans op een tafel of in een opspanning is bevestigd.<\/p>\n\n\n\n

    Draaibanken zijn het meest effici\u00ebnt voor onderdelen die rond een centrale as worden vervaardigd, zoals assen, bussen, pennen, rollen en schroefdraadfittingen. Freesmachines zijn beter geschikt voor vlakke oppervlakken, uitsparingen, groeven, gatenpatronen, beugels, behuizingen en complexe vrije-vormoppervlakken.<\/p>\n\n\n\n

    Voor sommige onderdelen zijn beide bewerkingen nodig. Een frees-draaicentrum of een draaicentrum met aangedreven gereedschappen kan in \u00e9\u00e9n opspanning talrijke draai- en freesbewerkingen uitvoeren.<\/p>\n\n\n\n

    Voordelen van CNC-draaibanken<\/h2>\n\n\n\n

    Het belangrijkste voordeel van een CNC-draaibank is de herhaalbare productie. Dankzij een stabiel proces kan de geprogrammeerde geometrie met minimale afwijkingen worden gereproduceerd, terwijl tegelijkertijd effici\u00ebnte materiaalafname en een nauwkeurige controle van de concentriciteit, diameter en axiale afmetingen worden gewaarborgd.<\/p>\n\n\n\n

    Automatisering zorgt ervoor dat cycli met meerdere bewerkingen effici\u00ebnter verlopen. Staaftoevoersystemen, robotgeladen bewerkingen, gereedschapsbewaking en automatische inspectie maken productie in grote volumes mogelijk, terwijl het kleinere aantal instellingen het aantal handmatige fouten tussen kritieke bewerkingsstappen vermindert.<\/p>\n\n\n\n

    Deze voordelen maken expertise op het gebied van productie echter niet overbodig. Dunne wanden kunnen onder de druk van de spaninrichting vervormen, lange werkstukken kunnen gaan trillen en sommige materialen genereren warmte of produceren moeilijk te verspanen spanen. Bij het ontwikkelen van het proces moeten ingenieurs rekening houden met de werkstukopspanning, de geometrie van het gereedschap, de snijparameters, de koelvloeistof en de inspectie-eisen.<\/p>\n\n\n\n

    Tien toonaangevende wereldwijde fabrikanten van CNC-draaibanken<\/h2>\n\n\n\n

    De volgende merken zijn niet uitsluitend op basis van hun omzet gerangschikt. Bij het opstellen van de lijst is rekening gehouden met de bedrijfsgeschiedenis, het productassortiment op het gebied van CNC-draaibanken, de bewerkingstechnologie, de naamsbekendheid en de wereldwijde servicemogelijkheden.<\/p>\n\n\n\n

    1. DMG MORI<\/h3>\n\n\n\n

    DMG MORI opereert via een netwerk van management- en productiefaciliteiten in Tokio (Japan) en Bielefeld (Duitsland). De Japanse technische traditie is afkomstig van Mori Seiki, dat in 1948 door de drie broers Mori werd opgericht, terwijl de Duitse wortels teruggaan tot Gildemeister, dat in 1870 werd gesticht. Het bedrijf levert universele CNC-draaibanken, productiedraaimachines en draai-freescentra voor de lucht- en ruimtevaart, de automobielindustrie, de energiesector en complexe precisiebewerkingen. Tot de belangrijkste troeven behoren een uitgebreid productassortiment, geavanceerde multitaskingmogelijkheden en ge\u00efntegreerde oplossingen voor automatisering en digitale productie. <\/p>\n\n\n\n

    2. Yamazaki Mazak<\/h3>\n\n\n\n

    Mazak werd in 1919 door Sadakichi Yamazaki opgericht in Nagoya, Japan. Het huidige hoofdkantoor is gevestigd in Oguchi, in de prefectuur Aichi. De QUICK TURN-serie is geschikt voor algemeen CNC-draaien, terwijl de INTEGREX-serie draaien, frezen en meerassige bewerking combineert in \u00e9\u00e9n platform. Mazak-machines staan bekend om het gebruiksvriendelijke MAZATROL-besturingssysteem, een uitgebreid modellengamma en de mogelijkheid om het aantal instellingen voor complexe onderdelen te verminderen. <\/p>\n\n\n\n

    3. Okuma<\/h3>\n\n\n\n

    Okuma werd in 1898 door Eiichi Okuma opgericht in Nagoya, Japan. Het wereldwijde hoofdkantoor is tegenwoordig gevestigd in Oguchi, in de prefectuur Aichi. Het bedrijf ontwikkelt machineconstructies, servosystemen en OSP CNC-besturingen in eigen beheer, waardoor het beschikt over sterke integratiemogelijkheden op het gebied van hardware en software. De LB-, GENOS- en MULTUS-series leggen de nadruk op structurele stijfheid, thermische stabiliteit en consistente bewerkingsnauwkeurigheid. Deze machines zijn geschikt voor ascomponenten, zware verspaningswerkzaamheden en uiterst nauwkeurige draai- en freesbewerkingen. <\/p>\n\n\n\n

    4. Haas Automation<\/h3>\n\n\n\n

    Haas Automation was founded by Gene Haas in 1983. Its headquarters and main manufacturing facility are located in Oxnard, California, USA. The ST series covers standard turning, Y-axis machining, large-bore configurations, and long-bed models, while the DS series supports dual-spindle machining. Haas machines feature an accessible control system, straightforward machine configurations, and relatively manageable investment costs. They are widely used by small and medium-sized machine shops for general component production.<\/p>\n\n\n\n

    5. DN Solutions<\/h3>\n\n\n\n

    DN Solutions is a South Korean machine tool manufacturer. Its machine tool business began with the completion of the Daewoo Heavy Industries machine tool factory in 1976, so the company does not have a single individual founder. Its PUMA and Lynx product families include compact lathes, Y-axis turning centers, heavy-duty lathes, twin-spindle machines, and turn-mill centers. The company\u2019s main strengths are its broad product coverage, stable cutting performance, and ability to balance equipment investment with production efficiency. <\/p>\n\n\n\n

    6. INDEX \/ TRAUB<\/h3>\n\n\n\n

    INDEX was founded by Hermann Hahn in Germany in 1914. The group is currently headquartered in Esslingen. It specializes in production automatic lathes, multi-spindle machines, Swiss-type lathes, and advanced turn-mill centers. INDEX and TRAUB machines use multiple turrets and spindles for simultaneous machining, reducing production cycle times. They are particularly suitable for high-volume production of automotive, hydraulic, connector, and complex precision components. <\/p>\n\n\n\n

    7. Nakamura-Tome<\/h3>\n\n\n\n

    Nakamura-Tome was founded by Tomeo Nakamura and his wife in Kanazawa, Japan, in 1949. The company primarily manufactures twin-spindle, twin-turret, and multitasking CNC lathes. Its machines are designed to complete turning, milling, drilling, and gear machining in a single setup. Their high level of process integration reduces machine transfers, repeated positioning errors, and work-in-progress waiting time. <\/p>\n\n\n\n

    8. Citizen Machinery<\/h3>\n\n\n\n

    Citizen Machinery developed from Citizen\u2019s precision machinery operations and merged with the Miyano organization in 2011. It therefore cannot be attributed to one founder; the Miyano business was founded by Toshimori Miyano in 1929. The Cincom series focuses on Swiss-type automatic turning, while the Miyano series primarily consists of fixed-headstock lathes. These machines are suitable for high-speed production of medical components, electronic connectors, small automotive parts, and slender shaft components. <\/p>\n\n\n\n

    9. Tsugami<\/h3>\n\n\n\n

    Tsugami\u2019s technical origins date back to founder Taisuke Tsugami\u2019s gauge-block research in 1923. The company was formally established in Nagaoka, Niigata Prefecture, Japan, in 1937. Its product range includes precision automatic lathes, Swiss-type lathes, turret lathes, and turning centers. Tsugami emphasizes thermal-displacement control, machine rigidity, and precision when machining small-diameter components. Its machines are commonly used for automotive, medical, optical, and precision electronic parts. <\/p>\n\n\n\n

    10. EMAG<\/h3>\n\n\n\n

    EMAG traces its origins to an iron foundry and engineering company established in Bautzen, Saxony, Germany, in 1867. Its official history does not identify a single founder. The company is now headquartered in Salach, Germany, and is known for vertical inverted lathes and pick-up spindle technology. EMAG machines use the spindle for automatic loading and unloading and can integrate turning, drilling, milling, grinding, and gear machining. They are particularly suitable for automated production of gears, brake discs, wheel hubs, and automotive powertrain components. <\/p>\n\n\n\n

    Typical CNC Lathe Applications<\/h2>\n\n\n\n

    CNC lathes serve automotive, aerospace, medical, electronics, energy, robotics, and industrial manufacturing. Typical products include shafts, hydraulic fittings, valve bodies, fasteners, spacers, pulleys, nozzles, connectors, and surgical-instrument parts.<\/p>\n\n\n\n

    The process is especially valuable when a component contains concentric diameters, shoulders, grooves, bores, or threads. It supports prototypes and repeat production when the machine and quality plan match the project.<\/p>\n\n\n\n

    For example, an automotive manufacturer may use CNC turning to produce transmission shafts, threaded fittings, and suspension components. In the aerospace industry, CNC lathes are used for lightweight aluminum parts, titanium fasteners, and precision hydraulic components. Medical manufacturers rely on CNC turning for small stainless steel and titanium parts that require controlled dimensions and consistent surface quality.<\/p>\n\n\n\n

    What Materials Can CNC Lathes Machine?<\/h2>\n\n\n\n

    CNC lathes can process a broad range of metals and plastics. Aluminum is widely used because it is lightweight, corrosion-resistant, and relatively easy to machine. Stainless steel provides higher strength and corrosion resistance but usually requires lower cutting speeds and more careful tool selection.<\/p>\n\n\n\n

    Carbon steel and alloy steel are commonly selected for shafts, gears, fasteners, and load-bearing components. Brass and copper are used for electrical connectors, valves, fittings, and thermal-management parts. Titanium is suitable for aerospace and medical applications but presents challenges related to heat concentration and tool wear.<\/p>\n\n\n\n

    Engineering plastics such as POM, nylon, PTFE, PEEK, and UHMW-PE can also be turned. Their lower rigidity and different thermal behavior require suitable cutting tools, controlled clamping forces, and carefully selected machining parameters.<\/p>\n\n\n\n

    When Is a CNC Lathe Required?<\/h2>\n\n\n\n

    A CNC lathe is required when a component is primarily designed around a rotational axis and demands precise control of diameter, roundness, concentricity, and surface finish. Typical parts include shafts, sleeves, flanges, threaded fittings, pistons, valve spools, and disc-shaped components.<\/p>\n\n\n\n

      \n
    • For rotationally symmetrical parts:<\/strong> CNC lathes efficiently machine outside diameters, internal bores, end faces, tapers, arcs, grooves, and threads arranged around a central axis.<\/li>\n\n\n\n
    • For tight tolerance requirements:<\/strong> Bearing seats, sealing surfaces, and precision-fit diameters require reliable control of size, roundness, cylindricity, and radial runout. CNC turning reduces manual operating errors.<\/li>\n\n\n\n
    • For consistent batch production:<\/strong> CNC programs repeat the same toolpaths and cutting parameters, making them suitable for medium- and high-volume production with stable dimensional consistency.<\/li>\n\n\n\n
    • For complex turned features:<\/strong> Parts containing multiple steps, internal and external threads, tapers, deep grooves, or several precision diameters can be machined continuously with a multi-station turret.<\/li>\n\n\n\n
    • For turn-mill machining:<\/strong> CNC lathes equipped with live tooling, C-axis, Y-axis, and a sub-spindle can complete turning, milling, drilling, tapping, and off-center features in one setup.<\/li>\n\n\n\n
    • For high-strength materials:<\/strong> Alloy steel, stainless steel, titanium, and heat-resistant alloys require stable machine rigidity, spindle power, and cutting-parameter control. CNC lathes provide the necessary process stability.<\/li>\n\n\n\n
    • For automated production:<\/strong> CNC lathes can integrate bar feeders, robotic loading systems, automatic measuring devices, and chip conveyors for continuous production with less manual intervention.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n

      When a part mainly contains large flat surfaces, cavities, or multidirectional freeform surfaces, CNC milling or five-axis machining is generally more suitable. For complex parts combining rotational and non-rotational features, a turn-mill center is the better choice.<\/p>\n\n\n\n

      Common Challenges and Solutions in CNC Lathe Machining<\/h2>\n\n\n\n

      Machining Vibration and Chatter<\/h3>\n\n\n\n

      Main causes:<\/strong> Excessive workpiece or tool overhang, insufficient workholding rigidity, or spindle speeds within a resonant range.<\/p>\n\n\n\n

      Oplossingen:<\/strong> Reduce overhang, support the workpiece with a tailstock or steady rest, and optimize spindle speed, feed rate, and depth of cut. Use a vibration-damping boring bar for deep-hole or long-overhang machining.<\/p>\n\n\n\n

      Dimensional Drift and Poor Consistency<\/h3>\n\n\n\n

      Main causes:<\/strong> Machine thermal deformation, rising workpiece temperature, tool wear, or delayed tool-offset compensation.<\/p>\n\n\n\n

      Oplossingen:<\/strong> Warm up the machine and control coolant temperature before production. Separate roughing from finishing, and manage dimensional changes through first-article inspection, in-process measurement, and tool-offset adjustments.<\/p>\n\n\n\n

      Poor Surface Quality<\/h3>\n\n\n\n

      Main causes:<\/strong> Worn inserts, built-up edge, excessive feed rate, workpiece vibration, or insufficient coolant delivery.<\/p>\n\n\n\n

      Oplossingen:<\/strong> Select the correct insert grade, chipbreaker, and nose radius for the material. Maintain a consistent finishing allowance and optimize cutting speed, feed rate, and coolant direction.<\/p>\n\n\n\n

      Tool Wear or Insert Chipping<\/h3>\n\n\n\n

      Main causes:<\/strong> An unsuitable insert grade, excessive cutting speed, interrupted-cutting impact, or insecure tool installation.<\/p>\n\n\n\n

      Oplossingen:<\/strong> Select tooling according to material hardness and machining conditions. Control cutting parameters and establish defined tool-life and replacement standards to prevent excessive tool use.<\/p>\n\n\n\n

      Chip Entanglement and Poor Evacuation<\/h3>\n\n\n\n

      Main causes:<\/strong> Cutting parameters outside the chipbreaker\u2019s effective range, highly ductile materials, or insufficient coolant pressure.<\/p>\n\n\n\n

      Oplossingen:<\/strong> Select an appropriate chipbreaker and adjust feed rate and depth of cut. Use directional high-pressure coolant and add programmed retracting movements when controlled chip breaking is required.<\/p>\n\n\n\n

      Workpiece Deformation, Coaxiality, or Runout Errors<\/h3>\n\n\n\n

      Main causes:<\/strong> Excessive chuck pressure, insufficient rigidity in slender shafts, repeated setups, or inconsistent machining datums.<\/p>\n\n\n\n

      Oplossingen:<\/strong> Control deformation with soft jaws, collet chucks, and additional support. Machine related diameters in one setup whenever possible, and verify chuck, spindle, and tailstock alignment.<\/p>\n\n\n\n

      Programming Errors and Machine Collisions<\/h3>\n\n\n\n

      Main causes:<\/strong> Incorrect work coordinates, tool offsets, or safety positions, as well as unverified program changes.<\/p>\n\n\n\n

      Oplossingen:<\/strong> Complete program simulation and a dry run before production. Use single-block operation and a reduced rapid-traverse rate for the first part, while checking tools, fixtures, work coordinates, and tool-change paths.<\/p>\n\n\n\n

      CNC Lathe Safety Procedures and Key Setup Parameters<\/h2>\n\n\n\n

      CNC lathes involve high-speed rotation, automatic tool changes, and continuous feed movements. Before machining, operators must inspect the workholding, tooling, program, and safety devices. Cutting parameters must be determined according to the material, cutting tool, workpiece geometry, and machine capability. Fixed parameter values should not be applied without verification.<\/p>\n\n\n\n

      CNC Lathe Safety Procedures<\/h3>\n\n\n\n

      Personnel and Personal Protective Equipment<\/h4>\n\n\n\n

      Operators must receive equipment and safety training. They must understand the machine manual, control system, and emergency-stop locations.<\/p>\n\n\n\n

      Safety glasses, protective footwear, and hearing protection must be worn according to the company\u2019s risk assessment. Clothing must fit closely, long hair must be secured, and jewelry must be removed.<\/p>\n\n\n\n

      Never wear gloves near a rotating chuck, workpiece, or cutting tool. Safety requirements should comply with the ISO 23125 turning machine safety standard, applicable local regulations, and the specific machine manual.<\/p>\n\n\n\n

      Pre-Start Inspection<\/h4>\n\n\n\n

      Confirm that the following items are in proper operating condition:<\/p>\n\n\n\n