{"id":3349,"date":"2025-11-03T09:18:46","date_gmt":"2025-11-03T09:18:46","guid":{"rendered":"https:\/\/weldomachining.com\/?p=3349"},"modified":"2025-11-04T01:55:49","modified_gmt":"2025-11-04T01:55:49","slug":"cnc-turning-parts-analysis","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/weldomachining.com\/nl\/cnc-turning-parts-analysis\/","title":{"rendered":"Analyse van de technologie voor CNC-gedraaide onderdelen"},"content":{"rendered":"
\"CNC-draai-freescombinatiemachine\"<\/figure>\n\n\n\n

Principes en kenmerken van het productieproces van CNC-gedraaide onderdelen<\/h2>\n\n\n\n

CNC-draaiwerk is een precisiebewerkingsproces waarbij computerprogramma\u2019s worden gebruikt om draaigereedschappen aan te sturen voor het verspanen van roterende werkstukken. Tijdens de bewerking wordt het werkstuk in de spindelhouder geklemd en draait het met hoge snelheid (800-2000 tpm), terwijl het gereedschap langs de X- en Z-assen beweegt om een snijpad te vormen, waarmee cilindrische oppervlakken, conische oppervlakken, schroefdraden enz. kunnen worden bewerkt.<\/p>\n\n\n\n

In vergelijking met traditionele draaibanken biedt deze machine aanzienlijke voordelen: ten eerste bedraagt de bewerkingsnauwkeurigheid IT7-IT8 tolerantie <\/a>(\u00b10,015-0,03 mm), waarmee aan de eisen voor nauwkeurige passing wordt voldaan; ten tweede maakt het geautomatiseerde, continue productie mogelijk dankzij een naadloze CAD\/CAM-integratie, waardoor complexe onderdelen in grote hoeveelheden kunnen worden geproduceerd; ten derde biedt het een hoge procesflexibiliteit, waardoor snel van productmodel kan worden gewisseld door middel van programmawijzigingen, wat geschikt is voor de productie van een grote verscheidenheid aan producten in kleine series.<\/p>\n\n\n\n

Belangrijkste technische kenmerken van CNC-gedraaide onderdelen<\/h2>\n\n\n\n

CNC-draaicentra<\/a> zijn vaak uitgerust met een aangedreven draaitafel en een subspil, waardoor samengestelde bewerkingen zoals draaien, frezen en boren in \u00e9\u00e9n enkele opspanning kunnen worden uitgevoerd. Onze Weldo <\/a>Dit draaicentrum heeft een positioneringsnauwkeurigheid op de X-as van \u00b10,003 mm\/300 mm en een herhaalbaarheid van \u00b10,001 mm. Dankzij de servorevolver met 12 posities duurt het wisselen van gereedschap slechts 0,3 seconden.<\/p>\n\n\n\n

Voor complexe onderdelen zoals brandstofsproeiers voor vliegtuigmotoren, met een inwendige boring van \u03c65 mm (tolerantie \u00b10,005 mm), M8\u00d71,25-precisieschroefdraad en drie afdichtgroeven van 0,5 mm breed, zijn bij traditionele processen drie machines nodig voor opeenvolgende bewerkingen. Met CNC-draaien kan dit echter in \u00e9\u00e9n bewerking worden gerealiseerd, waardoor de effici\u00ebntie met 40% wordt verhoogd.<\/p>\n\n\n\n

Vergelijkende voordelen van CNC-draaien ten opzichte van frezen\/slijpen<\/h2>\n\n\n\n

Bij het CNC-draaien van assen en schijf- en hulsonderdelen biedt CNC-draaien aanzienlijk hogere snelheden dan frezen <\/a>en slijpen<\/a>, terwijl de bediening tegelijkertijd wordt vereenvoudigd. Zo haalt een aandrijfas van 45#-staal met afmetingen \u03c650 mm \u00d7 200 mm een materiaalafname van 8-12 cm\u00b3\/min, 2-3 keer zo hoog als bij frezen, met een oppervlakteruwheid die consistent onder Ra 1,6 \u03bcm ligt, waardoor slijpen overbodig wordt en de kosten met 35% worden verlaagd. Bij het bewerken van dunwandige onderdelen van non-ferrometalen, zoals motorbehuizingen van aluminiumlegeringen, kunnen lage snijkrachtparameters bij CNC-draaien vervorming voorkomen, waardoor het slagingspercentage stijgt van 75% naar 98%.<\/p>\n\n\n\n

De materiaalkeuze is van invloed op de bewerkingseffici\u00ebntie, de kosten en de prestaties van CNC-gedraaide onderdelen. In de industrie moet op basis van de functie van het onderdeel uitgebreid rekening worden gehouden met de mechanische eigenschappen, de bewerkbaarheid en de kosteneffici\u00ebntie van materialen. Metalen maken ongeveer 85% uit van de veelgebruikte materialen, waarbij aluminiumlegeringen, roestvrij staal en messing de voorkeur genieten.<\/p>\n\n\n\n

\"CNC-staalonderdelen
CNC-staalonderdelen (12)<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Materiaalkeuze en bewerkingsgeschiktheid<\/h2>\n\n\n\n

De materiaalkeuze voor CNC-gedraaide onderdelen heeft een directe invloed op de bewerkingseffici\u00ebntie, de kosten en de uiteindelijke prestaties. In de industri\u00eble praktijk vereisen CNC-gedraaide onderdelen een uitgebreide beoordeling van de mechanische eigenschappen, de bewerkbaarheid en de kosteneffici\u00ebntie van materialen, op basis van de functionele eisen die aan de onderdelen worden gesteld. Veelgebruikte materialen worden hoofdzakelijk onderverdeeld in twee categorie\u00ebn: metalen (goed voor ongeveer 85%) en niet-metalen (15%). Daarvan zijn aluminiumlegeringen, roestvrij staal en messing de voorkeurskeuzes voor CNC-gedraaide onderdelen vanwege hun uitstekende algehele prestaties.<\/p>\n\n\n\n

Vergelijking van de bewerkingsprestaties van metalen materialen<\/h3>\n\n\n\n

Aluminiumlegeringen zijn veelgebruikte materialen. Bijvoorbeeld, 6061-T6<\/a> heeft een treksterkte van 310 MPa en een dichtheid van 2,7 g\/cm\u00b3, waardoor het geschikt is voor lichtgewicht onderdelen. De snijsnelheden liggen tussen 150 en 300 m\/min, de standtijd bedraagt 800 tot 1200 stuks per snijkant en de kosten zijn 40% lager dan die van roestvrij staal. Roestvrij staal 304 heeft een hardheid van HB 187, is gevoelig voor koudverharding en vereist gereedschap van snelstaal (zoals W18Cr4V<\/a>) en koeling met een emulsie onder extreme druk, en heeft een snijsnelheid van 80-120 m\/min. H62-messing biedt uitstekende bewerkbaarheid en spaanafbraak, waardoor snijden met hoge snelheid (200-400 m\/min) mogelijk is. Het wordt veel gebruikt voor badkameraccessoires en koppelstukken.<\/p>\n\n\n\n

Toepassingsscenario\u2019s van niet-metalen materialen<\/h3>\n\n\n\n

Technische kunststoffen kennen een snelle groei in de toepassing van CNC-gedraaide onderdelen. POM (polyoxymethyleen) heeft een wrijvingsco\u00ebffici\u00ebnt van slechts 0,04, waardoor het geschikt is voor transmissieonderdelen; PEEK is bestand tegen hoge temperaturen tot 260 \u2103, waardoor het mogelijk is om sensorbehuizingen voor vliegtuigmotoren te bewerken; PTFE (polytetrafluorethyleen) vertoont een sterke corrosiebestendigheid en wordt vaak gebruikt in afdichtingen voor chemische apparatuur. Een fabrikant van medische hulpmiddelen heeft chirurgische instrumenten van roestvrij staal vervangen door PEEK-draaionderdelen, waardoor het gewicht met 60% is verminderd en het risico op het vrijkomen van metaalionen is vermeden. Bij het bewerken van kunststoffen kan het gebruik van enkelzijdige PCD-gereedschappen met persluchtkoeling oververhitting en vervorming voorkomen.<\/p>\n\n\n\n

Besluitvormingsproces bij de materiaalkeuze<\/h3>\n\n\n\n

De materiaalkeuze voor CNC-gedraaide onderdelen verloopt volgens een besluitvormingsproces in vier stappen: 1. De functie van het onderdeel vaststellen; 2. De belangrijkste parameters bepalen; 3. De economische aspecten van de bewerking evalueren; 4. De leveringszekerheid controleren. Wanneer een fabrikant van auto-onderdelen bijvoorbeeld materialen selecteert voor de motoras van een voertuig op nieuwe energie, vergelijkt hij 45#-staal, 40CrNiMoA en 6061-T6, en kiest hij uiteindelijk voor 40CrNiMoA op basis van de vereisten voor het koppel. In combinatie met een inductiehardingsproces bedraagt de levensduur van de onderdelen 100.000 uur.<\/p>\n\n\n\n

\"CNC-draaibank\"<\/figure>\n\n\n\n

Optimalisatie van belangrijke bewerkingsparameters<\/h2>\n\n\n\n

De kwaliteit en effici\u00ebntie van CNC-gedraaide onderdelen hangen af van de juiste instelling van de parameters. Tot de belangrijkste parameters behoren de snijsnelheid (vc), de voedingssnelheid (f) en de snijdiepte (ap). Een fabrikant van structurele onderdelen voor de lucht- en ruimtevaart heeft deze parameters geoptimaliseerd, waardoor de draai-effici\u00ebntie van 7075 <\/a>een aluminiumlegering van het type 35% en het verminderen van de oppervlakteruwheid van Ra 3,2 \u03bcm tot Ra 0,8 \u03bcm.<\/p>\n\n\n\n

Wetenschappelijke vaststelling van snijparameters<\/h3>\n\n\n\n

De optimale snijparameters vari\u00ebren afhankelijk van het materiaal. Voor de bewerking van 45#-staal zijn de aanbevolen parameters vc = 120-150 m\/min, f = 0,15-0,25 mm\/r en ap = 1-3 mm. Voor de TC4-titaniumlegering moeten de parameters worden verlaagd tot vc = 40-60 m\/min, f = 0,05-0,1 mm\/r en ap = 0,5-1 mm. Bij de keuze van de parameters geldt het principe van \u201choge snelheid, licht snijden\u201d. Als we bijvoorbeeld de snelheidsco\u00ebffici\u00ebnt (VC) van de 6061-aluminiumlegering verhogen van 150 m\/min naar 250 m\/min (met behoud van f = 0,2 mm\/r en ap = 2 mm) verkort de bewerkingstijd met 35%, terwijl het gereedschapsverbruik slechts met 12% toeneemt.<\/p>\n\n\n\n

Gereedschapskeuze en levensduurbeheer<\/h3>\n\n\n\n

Bij het CNC-draaien van onderdelen moet het materiaal van het gereedschap zijn afgestemd op het werkstuk: gereedschappen van snelstaal zijn geschikt voor gewoon staal en gietijzer; gereedschappen van hardmetaal zijn zeer veelzijdig, en voor het bewerken van roestvrij staal moeten soorten met een ultrafijne korrel worden gekozen; PCD-gereedschappen zijn geschikt voor non-ferrometalen en niet-metalen materialen. Ook de geometrie van het gereedschap is belangrijk; voor het bewerken van aluminiumlegeringen worden scherpe wisselplaten met een spaanhoek van 35\u00b0 en een vrijloophoek van 5\u00b0 aanbevolen, terwijl voor het bewerken van hoogwaardig staal een negatieve spaanhoek vereist is. Een fabriek voor tandwielbewerking, die gebruikmaakt van een systeem voor het beheer van de standtijd, heeft de standtijd van hardmetalen wisselplaten verhoogd van 30 stuks\/snede naar 45 stuks\/snede, waardoor jaarlijks 50.000 USD aan gereedschapskosten wordt bespaard.<\/p>\n\n\n\n

Optimalisatie van koeling en smering<\/h3>\n\n\n\n

Voldoende koeling en smering zijn van cruciaal belang voor het waarborgen van de kwaliteit van CNC-gedraaide onderdelen. Gebruik voor het bewerken van stalen onderdelen emulsie (concentratie 8-10%); voor het bewerken van aluminiumlegeringen semi-synthetische snijvloeistof; en voor het bewerken van titaniumlegeringen snijolie voor extreme druk. Een bepaald lucht- en ruimtevaartbedrijf gebruikte een hogedrukkoelsysteem (druk 70 bar) voor het bewerken van asonderdelen van de TC4-titaniumlegering, waardoor de standtijd van het gereedschap werd verlengd van 15 stuks naar 28 stuks en de oppervlakteruwheid werd gestabiliseerd op Ra 1,6 \u03bcm.<\/p>\n\n\n\n

\"Kwaliteitscontrole<\/figure>\n\n\n\n

Normen voor kwaliteitscontrole en inspectie<\/h2>\n\n\n\n

De kwaliteitscontrole van CNC-gefreesde onderdelen is in het gehele productieproces ge\u00efntegreerd, waarbij 12 kwaliteitscontrolepunten nodig zijn, van de ontvangst van de grondstoffen tot de aflevering van het eindproduct. Na de invoering van een uitgebreide kwaliteitscontrole zag een bepaald bedrijf in auto-onderdelen zijn PPM (parts per mille) dalen van 350 naar 80, en daalde het aantal klachten van klanten met 75%.<\/p>\n\n\n\n

Methoden voor de controle van maatnauwkeurigheid<\/h3>\n\n\n\n

Om een tolerantiecontrole van IT7-IT8 te realiseren, is het noodzakelijk om de nauwkeurigheid van de bewerkingsmachine te waarborgen (regelmatige kalibratie met een laserinterferometer), de processtabiliteit te beheersen (met behulp van SPC, statistische procescontrole) en de opspanning te optimaliseren (met behulp van meelopende steunen en flexibele spantangen voor het bewerken van slanke assen). Een fabrikant van precisielagers heeft een motoras van \u03c612 mm \u00d7 300 mm bewerkt met een stabiele cilindriciteit van 0,005 mm, waarmee aan de pasvereisten werd voldaan.<\/p>\n\n\n\n

Factoren die van invloed zijn op de oppervlaktekwaliteit<\/h3>\n\n\n\n

De oppervlakteruwheid van CNC-gefreesde onderdelen wordt voornamelijk be\u00efnvloed door de voedingssnelheid en de kwaliteit van de snijkant. De theoretische formule luidt Ra = (f\u00b2)\/(8\u00d7r\u03b5), maar in de praktijk kan deze waarde door trillingen oplopen tot 2-3 \u03bcm. Voor het bereiken van een spiegelgladde afwerking (Ra \u2264 0,05 \u03bcm) zijn diamantgereedschappen en microvoeding vereist. Een fabrikant van optische onderdelen heeft bij het bewerken van spiegels van aluminiumlegeringen een Ra-waarde van 0,02 \u03bcm bereikt, waarmee aan de eisen voor laserreflectie wordt voldaan.<\/p>\n\n\n\n

Inspectietechnologie en configuratie van apparatuur<\/h3>\n\n\n\n

De configuratie van de inspectieapparatuur volgt het principe van de \u201cprecisiepiramide\u201d: een co\u00f6rdinatenmeetmachine (CMM) meet de belangrijkste afmetingen, een rondheidsmeter inspecteert asvormige onderdelen en een oppervlakteruwheidsmeter beoordeelt de oppervlaktekwaliteit. Een lucht- en ruimtevaartbedrijf heeft een digitale inspectiewerkplaats opgezet, waardoor 100%-inspectie op ware grootte mogelijk is geworden, de effici\u00ebntie met 60% is toegenomen en online meetprobes de bemonsteringstijd hebben teruggebracht van 30 minuten naar 2 minuten per stuk.<\/p>\n\n\n\n

\"CNC-gedraaide<\/figure>\n\n\n\n

Soorten CNC-gedraaide onderdelen<\/h2>\n\n\n\n

Asonderdelen<\/h3>\n\n\n\n

Overbrenging Spindels<\/a>: zoals motorassen (\u03c610-100 mm, tolerantie \u00b10,01 mm), ingaande assen van reductoren (staalsoort 45#\/materiaal 20CrMnTi).<\/p>\n\n\n\n

Precisie-slanke assen: geleidingsassen voor medische apparatuur (oppervlakte-ruwheid Ra \u2264 0,8 \u03bcm), spindels voor geautomatiseerde apparatuur (trapeziumschroefdraad Tr20\u00d74).<\/p>\n\n\n\n

Onderdelen voor schijven en hulzen<\/h3>\n\n\n\n

Flenzen: aansluitflenzen voor het hydraulische systeem (nauwkeurigheid afdichtgroef \u00b10,02 mm), einddeksels van de motor (tolerantie lagerhuis: klasse IT7).<\/p>\n\n\n\n

Hulzen\/bussen: synchronisatiehulzen voor versnellingsbakken in auto\u2019s.<\/p>\n\n\n\n

Functionele onderdelen met een speciale vorm<\/h3>\n\n\n\n

Onderdelen met schroefdraad<\/a>: Luchtvaart-buiskoppelingen (M16\u00d71,5 fijne schroefdraad, tolerantie op de steekdiameter 4h), hydraulische klepkernen (trapeziumschroefdraad + afdichtingsconus).<\/p>\n\n\n\n

Onderdelen met complexe contouren: spuitmondringen voor turbocompressoren (nauwkeurigheid van het schoepenprofiel \u00b10,05 mm), tandwielen voor horlogemechanismen (module 0,5-1,5).<\/p>\n\n\n\n

Accessoires van speciaal materiaal<\/h3>\n\n\n\n

Niet-ijzeren metalen onderdelen: motorbehuizing van aluminiumlegering 6061-T6 (lichtgewicht ontwerp, wanddikte 1,5-3 mm), H62-messing kerngedeelten voor badkamerkranen (slijtvast + corrosiebestendig)
Technische kunststofonderdelen: POM-tandwielen (wrijvingsco\u00ebffici\u00ebnt 0,04), PEEK-behuizingen voor sensoren in de luchtvaart (hittebestendigheid tot 260 \u2103)<\/p>\n\n\n\n

\"CNC-draaien<\/figure>\n\n\n\n

Typische toepassingsvoorbeelden<\/h2>\n\n\n\n

CNC-draaien van onderdelen wordt op grote schaal toegepast in hoogtechnologische sectoren zoals de automobielindustrie, de lucht- en ruimtevaart en de medische apparatuur. Verschillende sectoren stellen verschillende technische eisen en hanteren verschillende oplossingen.<\/p>\n\n\n\n

Bewerking van motorassen voor nieuwe energievoertuigen<\/h3>\n\n\n\n

Voor een bewerkingsproject van de aandrijfmotoras (40CrNiMoA) van een toonaangevende fabrikant van voertuigen op nieuwe energie waren de volgende specificaties vereist: een diameter van \u03c635 mm (tolerantie \u00b10,01 mm), een cilindriciteit van \u22640,005 mm en een symmetrie van de spiebaan van \u22640,02 mm. Er werd gebruikgemaakt van een draaicentrum met dubbele spil en samengestelde bewerking met enkele opspanning, waarbij CBN-wisselplaten een snijsnelheid van 180 m\/min bereikten, in combinatie met een meetsysteem op de machine. Na de inbedrijfstelling daalde de productiecyclustijd van 45 minuten per stuk naar 18 minuten per stuk, met een jaarlijkse capaciteit van 500.000 stuks en een defectpercentage van \u22640,3%.<\/p>\n\n\n\n

Bewerking van verbindingen in hydraulische leidingen voor de lucht- en ruimtevaart<\/h3>\n\n\n\n

Het verspanen van hydraulische verbindingen van titaniumlegeringen voor de lucht- en ruimtevaart (TC4-materiaal) brengt uitdagingen met zich mee, zoals het moeilijk verspanbare materiaal, de vereiste hoge precisie van de afdichtingsconusoppervlakken en de complexe interne oliecircuits. Een lucht- en ruimtevaartbedrijf gebruikte volhardmetalen boorbits om diepe gaten met een diameter van \u03c66 mm te bewerken en maakte gebruik van vormgereedschappen om het conische afdichtingsoppervlak te bewerken met online monitoring, terwijl tegelijkertijd cryogene koeling werd toegepast. Dit proces verlengde de vermoeiingslevensduur van de koppeling van 1000 cycli tot 5000 cycli, waarmee werd voldaan aan de betrouwbaarheidseisen van hydraulische systemen in de lucht- en ruimtevaart.<\/p>\n\n\n\n

Productie van medische instrumenten voor minimaal invasieve chirurgie<\/h3>\n\n\n\n

Voor het productieproject van laparoscopische chirurgische tangen (316L roestvrij staal) van een fabrikant van medische hulpmiddelen waren de volgende specificaties vereist: een dikte van de tangkop van 0,3 mm (tolerantie \u00b10,01 mm), een scherpte van de snijkant van \u22640,02 mm en een oppervlakteruwheid van Ra 0,4 \u03bcm. Voor het project werd gebruikgemaakt van precisie-CNC-draaien en ultradun snijden, gereedschappen van snelstaal en elektrolytisch polijsten van de snijkanten, waarbij het gehele proces in een cleanroom werd uitgevoerd. Het product is ISO 13485-gecertificeerd en heeft een klinische snijkracht van \u22645 N, wat een vermindering van 60% betekent ten opzichte van traditionele producten.<\/p>\n\n\n\n

CNC-gefreesde onderdelen vormen essenti\u00eble componenten in de apparatenbouw, en hun technologisch niveau is van invloed op de prestaties van hoogwaardige apparatuur. Met de ontwikkeling van technologie\u00ebn zoals vijfassig frezen en draaien van composietmaterialen en intelligente procesplanning, zal de toekomstige ontwikkeling zich richten op hoge precisie, lichtgewichtontwerp en functionele integratie. Als u meer wilt weten over CNC-draai- en bewerkingsdiensten, neem dan contact op met Weldo voor meer informatie.<\/p>\n\n\n\n

\"CNC-draaien<\/figure>\n\n\n\n

Veelgestelde vragen over het CNC-draaiproces<\/h2>\n\n\n
\n
\n
\n

Hoe kies je bij CNC-draaien het juiste materiaal en de juiste geometrie voor het gereedschap?<\/h3>\n
\n\n

De keuze van het materiaal en de geometrie van het gereedschap heeft een directe invloed op de bewerkingseffici\u00ebntie, de oppervlaktekwaliteit en de standtijd van het gereedschap. Deze keuze moet worden bepaald op basis van de materiaaleigenschappen van het werkstuk:
Materialen voor gereedschap:
Hardmetaal: Geschikt voor het bewerken van gangbare metalen zoals staal en gietijzer; zeer kosteneffectief.
Keramische gereedschappen: bestand tegen hoge temperaturen; geschikt voor het snijden van harde materialen bij hoge snelheden (zoals gehard staal<\/a>).
Kubisch boornitride<\/a> (CBN): Voor het verspanen van materialen met een hoge hardheid (zoals titaniumlegeringen en legeringen op nikkelbasis).
Polykristallijne diamant<\/a> (PCD): Voor het bewerken van niet-metalen materialen (zoals aluminiumlegeringen en kunststoffen) of non-ferrometalen.
Geometrische hoeken:
Scherphoek: Door de scherphoek te vergroten neemt de snijkracht af, maar wordt de sterkte van het gereedschap aangetast; er moet een evenwicht worden gevonden.
Vrijloophoek: Vermindert de wrijving tussen het flankenvlak en het werkstuk, waardoor de oppervlaktekwaliteit wordt verbeterd.
Hoofdspaanhoek: Bepaalt de snijkracht en de richting waarin de spanen worden afgevoerd; 90\u00b0 wordt doorgaans gebruikt voor voorbewerking, en 45\u00b0\u201375\u00b0 voor nabewerking.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>\n

\n

Wat zijn de verschillen tussen CNC-draaien en conventioneel draaien?<\/h3>\n
\n\n

CNC-draaien is een geautomatiseerd proces dat wordt uitgevoerd met behulp van een computergestuurd besturingssysteem, terwijl bij conventioneel draaien handmatige bediening en afstellingen nodig zijn. De belangrijkste verschillen zijn onder meer:
Nauwkeurigheid en consistentie: bij CNC-draaien, dat door een programma wordt aangestuurd, wordt een herhaalbaarheid van \u00b10,001 mm bereikt, terwijl bij conventioneel draaien de vaardigheid van de operator bepalend is en de foutmarge groter is;
Effici\u00ebntie: CNC-draaien kan 24 uur per dag ononderbroken doorgaan en is daarmee geschikt voor massaproductie, terwijl conventioneel draaien ineffici\u00ebnt en arbeidsintensief is;
Complexiteit: Bij CNC-draaien kunnen complexe gebogen oppervlakken, schroefdraden en onregelmatige gaten worden bewerkt, terwijl bij conventioneel draaien alleen eenvoudige bewerkingen aan rotatievormige werkstukken mogelijk zijn.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>\n

\n

Voor welke materialen is CNC-draaien geschikt?<\/h3>\n
\n\n

Met CNC-draaien kunnen diverse materialen worden bewerkt, waaronder:
Metalen: aluminiumlegeringen, staal, roestvrij staal, titaniumlegeringen, koper, enz.;
Kunststoffen: nylon, polyoxymethyleen (POM<\/a>), polycarbonaat (PC), enz.;
Samengestelde materialen: Glasvezelversterkte kunststoffen (GFRP<\/a>), met koolstofvezel versterkte kunststoffen (CFRP<\/a>), enz.
Voor verschillende materialen moeten de juiste snijgereedschappen en snijparameters worden gekozen om de bewerkingsresultaten te optimaliseren.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>\n

\n

Wat zijn de belangrijkste stappen bij CNC-draaien?<\/h3>\n
\n\n

Een typisch CNC-draaiproces omvat:
Programmering: het ontwerp van het onderdeelmodel met behulp van CAD\/CAM-software en het genereren van G-code;
Klemmen: Het werkstuk vastzetten in de draaibankklauwplaat of opspanning;
Gereedschapsinstelling: het bepalen van de relatieve positie van het gereedschap ten opzichte van het werkstuk;
Verspanen: De draaibank voert draai-, boor-, draadsnij- en andere bewerkingen uit volgens het programma;
Inspectie: Controle van de maatnauwkeurigheid met behulp van meetinstrumenten (zoals schuifmaten en co\u00f6rdinatenmeetmachines);
Nabewerking: ontbramen, reinigen en oppervlaktebehandeling (zoals polijsten en galvaniseren).<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>\n

\n

Hoe kan de bewerkingsnauwkeurigheid bij CNC-draaien worden verbeterd?<\/h3>\n
\n\n

Belangrijke maatregelen om de bewerkingsnauwkeurigheid te verbeteren zijn onder meer:
Onderhoud van werktuigmachines: Kalibreer de draaibank regelmatig om de nauwkeurigheid van de spil en de geleidingen te waarborgen;
Gereedschapskeuze: Kies geschikte gereedschapsmaterialen (zoals hardmetaal, keramiek) en geometrie\u00ebn op basis van de materiaaleigenschappen;
Optimalisatie van de snijparameters: Pas het toerental van de spil, de voedingssnelheid en de snijdiepte aan om trillingen en thermische vervorming te verminderen;
Klemstabiliteit: Gebruik speciale klemmen of zachte klembekken om het werkstuk vast te klemmen en vervorming te voorkomen;
Online inspectie: Integreer een sensor om het bewerkingsproces in realtime te bewaken en fouten onmiddellijk te corrigeren.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

CNC Turning Parts Process Principles and Characteristics CNC turning parts is a precision machining process that uses computer programs to control lathe tools to cut rotating workpieces. During machining, the workpiece is fixed in the spindle chuck and rotates at high speed (800-2000 rpm), while the tool moves along the X\/Z axes to form a […]<\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":3353,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[5],"tags":[],"class_list":["post-3349","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-blog"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/weldomachining.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/3349","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/weldomachining.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/weldomachining.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/weldomachining.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/weldomachining.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=3349"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/weldomachining.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/3349\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/weldomachining.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/media\/3353"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/weldomachining.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=3349"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/weldomachining.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=3349"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/weldomachining.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=3349"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}