S355 강재의 특성 및 CNC 가공 가이드

S355는 산업 기계, 구조용 철골 및 대형 용접 조립체 분야에서 널리 사용되는 구조용 강재입니다. 이 강재는 상대적으로 높은 항복 강도를 제공하면서도 충격 인성, 용접성 및 제조 비용 간의 실용적인 균형을 유지합니다. 일반적인 용도로는 기계 베이스, 장착판, 하중 지지 브래킷, 연결 부품 및 대형 구조용 프레임 등이 있으며, 이들 중 상당수는 정밀한 S355 강재 가공 절단 또는 용접 후.

그러나 S355는 특성이 완전히 고정된 단일 재질이 아닙니다. 각기 다른 접미사는 특정 충격 요구 사항이나 납품 조건을 나타내며, 재료 두께 역시 보장되는 최소 항복 강도에 영향을 미칩니다. 이러한 이유로, 재료 선정, 구조 설계 및 CNC 가공 공정 계획 수립 시에는 일반적인 명칭에만 의존하기보다는 정확한 S355 등급, 두께 및 인도 조건을 고려해야 합니다.

S355 강철이란 무엇인가요?

S355는 유럽 표준에 정의된 구조용 강재 등급으로, EN 10025 표준 시스템.

• S 구조용 강재를 의미합니다.
• 355 이는 지정된 두께 범위 내에서 최소 항복 강도가 약 355 MPa인 등급을 나타냅니다.

S355는 일반적으로 탄소-망간 구조용 강으로 분류됩니다. 관련 규격은 주로 각 등급에 요구되는 최소 항복강도, 인장강도, 연성 및 충격인성을 규정하고 있습니다. S355는 하중 지지 능력을 확보하기 위해 높은 경도에 의존하기보다는, 제어된 화학 성분, 압연 공정 및 미세 구조를 활용하여 강도, 인성 및 용접성을 균형 있게 조화시킵니다.

355 MPa가 모든 두께에 대해 고정된 항복 강도가 아니라는 점을 이해하는 것이 중요합니다. 일부 S355 강판 제품의 경우, 두께가 16 mm 이하일 때는 최소 항복 강도가 355 MPa일 수 있으며, 16 mm에서 40 mm 사이에서는 345 MPa로 감소하고, 40 mm에서 63 mm 사이에서는 335 MPa로 더 낮아질 수 있습니다. 실제 요구 사항을 확인하려면 항상 해당 제품 표준 및 재료 증명서를 확인해야 합니다.

S355 강재의 화학 성분

S355는 주로 철을 주성분으로 하며, 요구되는 성능을 달성하기 위해 탄소, 망간, 규소 및 잔류 원소를 일정량 함유하고 있습니다. 화학 성분 한계치는 등급, 두께 및 인도 상태에 따라 다릅니다. 다음 값들은 일반적인 조성 및 각 원소의 기능에 대한 개요를 제공합니다.

일부 미세결 S355 등급에는 소량의 니오븀, 바나듐 또는 티타늄이 포함되어 있기도 합니다. 이러한 미세합금 원소들은 결정립 구조를 미세하게 하거나 미세한 석출물을 형성하여, 탄소 함량을 과도하게 늘리지 않고도 강도와 인성을 향상시킵니다.

실제 화학 성분은 항상 S355JR, S355J2, S355N, S355M 등과 같은 구체적인 등급에 따라 평가해야 합니다.

S355는 왜 널리 사용되고 있을까요?

S355의 가장 큰 장점은 전반적으로 균형 잡힌 성능입니다.

저강도 구조용 강재에 비해 S355는 더 큰 하중을 견딜 수 있어, 설계자가 특정 단면 크기를 줄이거나 부재의 하중 용량을 늘릴 수 있습니다. 경화강 및 고합금강에 비해 용접성, 성형성 및 제조 경제성이 더 우수합니다.

S355은 특히 다음 용도에 적합합니다:

• 기계 베이스 및 장착 플랫폼
• 고강도 브라켓 및 하중 지지용 연결판
• 교량 및 구조용 강재
• 리프팅 장비 및 컨베이어 시스템
• 대형 용접 프레임
• 정밀 가공된 장착면과 구멍이 필요한 두꺼운 판재 부품

이러한 용도에서는 재료가 정적 하중을 견디면서도 용접, 절단, 드릴링, 밀링 및 조립에 적합해야 합니다. 이러한 경우, S355의 균형 잡힌 특성은 단순히 높은 경도만 있는 것보다 더 큰 가치를 지닙니다.

일반적인 S355 등급

S355JR

S355JR의 최소 샤르피 V자 노치 충격 에너지는 27 J (20°C에서). 이 제품은 건축 구조물, 장비 프레임, 일반 브래킷 및 정상적인 주변 온도에서 작동하는 기계 부품에 널리 사용됩니다.

S355J0

S355J0의 경우 최소 충격 에너지는 0°C에서 27 J. S355JR에 비해, 다소 낮은 온도에 노출되는 실외 장비 및 구조용 용도에 더 적합합니다.

S355J2

S355J2의 경우 최소 충격 에너지는 −20°C에서 27 J. 이 제품은 저온 환경, 중량급 용접 구조물 및 취성 파단에 대한 내성이 특히 중요한 부품에 적합합니다.

S355K2

S355K2의 경우 최소 충격 에너지는 −20°C에서 40 J. 이 강종의 저온 충격 강도 요구 기준은 S355J2보다 높아, 중요한 하중 지지 구조물이나 더 까다로운 충격 조건에 적합합니다.

S355N 및 S355NL

이 등급의 강재는 정규화 처리되거나 정규화-열간 압연된 미세결 구조용 강철입니다. 이 강재의 미세구조와 기계적 특성은 일반적으로 더 균일하여, 두꺼운 강판, 대형 용접 부품 및 신뢰할 수 있는 저온 인성이 요구되는 용도에 적합합니다.

S355M 및 S355ML

S355M 및 S355ML은 열기계적 압연 공정을 통해 생산됩니다. 압연 온도와 변형 정도를 정밀하게 제어함으로써 용접성과 인성이 우수한 미세 결정 조직을 형성합니다.

이러한 강종은 교량, 대형 철골 구조물 및 리프팅 장비에 널리 사용됩니다. +N 또는 +M 상태로 공급되는 S355는 일반적으로 기본 압연 상태의 재료보다 더 일관된 인성을 제공합니다.

S355 강재의 주요 기계적 특성

다음 수치는 S355의 일반적인 성능을 나타냅니다. 실제 결과는 구체적인 등급, 제품 두께, 압연 조건 및 시편 채취 방향에 따라 달라질 수 있습니다.

두께가 5~16 mm인 일부 S355 강판은 최소 항복 강도 355 MPa, 인장 강도 470~630 MPa, 그리고 최소 연신율 약 21%~22%를 나타낼 수 있습니다. 그러나 두께가 증가함에 따라 보장되는 최소 항복 강도는 감소할 수 있습니다.

S355의 다양한 강도 특성 이해하기

“강도”는 단일한 재료 특성이 아닙니다. 항복 강도, 인장 강도, 충격 인성, 경도 및 강성은 재료가 다양한 하중 조건에서 어떻게 반응하는지를 나타냅니다.

항복 강도: 최소 약 355 MPa

항복 강도는 재료가 영구 변형을 일으키기 시작하는 응력을 말합니다.

기계 베이스, 브래킷 또는 연결판에 항복 강도 미만의 하중이 가해지면, 일반적으로 하중이 제거된 후 원래의 형태로 돌아갑니다. 그러나 항복점을 초과하면 해당 부품에 영구적인 굽힘 변형이나 치수 변형이 남을 수 있습니다.

S355의 항복 강도는 다음과 같은 여러 가지 강화 기전을 통해 형성됩니다:

• 망간 및 기타 원소에 의한 용체 강화
• 니오븀, 바나듐 또는 티타늄에 의한 침전 강화
• 결립 미세화를 통한 결립 경계 강화
• 압연 또는 노멀라이징을 통해 형성된 비교적 균일한 페라이트-펄라이트 미세구조

이러한 메커니즘은 용접성을 저하시킬 수 있는 높은 탄소 함량에 전적으로 의존하지 않으면서도 강도를 높여줍니다.

CNC 가공의 관점에서 볼 때, 항복 강도가 높을수록 칩을 형성하고 분리하는 데 더 큰 힘이 필요합니다. 기계, 공구 또는 공작물 고정 시스템의 강성이 충분하지 않으면 공구 변형, 채터 마크 및 치수 편차가 발생할 수 있습니다.

인장 강도: 약 470–630 MPa

인장 강도는 인장 시험 중 재료가 파단되기 전까지 견딜 수 있는 최대 응력을 말합니다.

인장 강도가 항복 강도보다 높기 때문에, S355는 소성 변형이 시작된 후에도 추가 하중을 계속 견딜 수 있습니다. 그러나 이 값에 도달하기 전에 상당한 영구 변형이 발생하기 때문에, 일반적으로 구조 설계 시 인장 강도를 허용 작업 한계로 삼아서는 안 됩니다.

인장 강도는 특히 다음 사항과 관련이 깊습니다:

• 인장 하중을 받는 연결판
• 리프팅 및 호이스트 구조물
• 용접부 인근의 하중 전달 부위
• 건설 및 중장비에 사용되는 지지 부품

가공 과정에서 인장 강도가 높을수록 일반적으로 절삭날에 가해지는 기계적 하중이 증가합니다. 깊은 슬롯 밀링, 전폭 절삭 및 중절삭 가공 시에는 과도한 순간 절삭 하중이 발생하지 않도록 주의해야 합니다.

충격 인성: 27 J 또는 40 J

충격 에너지는 정적 강도를 나타내는 척도가 아닙니다. 이는 특정 온도에서 갑작스러운 하중이 가해졌을 때 재료가 흡수할 수 있는 에너지의 양을 나타냅니다.

S355JR, J0, J2 및 K2의 주요 차이점 중 하나는 요구되는 충격 시험 온도와 최소 흡수 에너지입니다. 예를 들어, S355J2는 −20°C에서 최소 27 J의 에너지를 제공해야 하므로, 추운 환경이나 갑작스러운 충격에 노출되는 구조물에는 S355JR보다 더 적합합니다.

충격 인성은 다음 요인의 영향을 받습니다:

• 인, 황 및 비금속 함유량
• 입자 크기
• 페라이트와 펄라이트의 형태와 분포
• 압연 및 정규화 공정
• 용접 열영향부의 미세구조

일반적으로 미세한 결정립은 강도와 인성을 모두 향상시키는 반면, 거친 결정립, 불순물 및 불균일한 미세구조는 취성 파단의 위험을 높일 수 있다.

충격 인성은 경도와는 달리 절삭 속도를 직접적으로 결정하지는 않지만, 재료 선정에 있어 중요한 요소입니다. 355 MPa의 항복 강도만을 기준으로 저온용 부품을 선정하더라도, 요구되는 충격 등급을 고려하지 않으면 여전히 작동 요건을 충족하지 못할 수 있습니다.

경도: 일반적으로 약 150–200 HB

경도는 재료가 압입, 긁힘 및 국부적인 소성 변형에 견디는 능력을 나타냅니다.

S355는 고정된 경도 값보다는 주로 항복 강도, 인장 강도 및 인성을 보장하는 구조용 강재입니다. 따라서 150~200 HB는 모든 S355 제품에 적용되는 보편적인 합격 기준이 아니라, 일반적인 참고 범위로 간주되어야 합니다.

S355의 경도는 주로 다음 요인의 영향을 받습니다:

• 탄소 함량
• 망간 및 미세합금 원소
• 페라이트와 펄라이트의 비율
• 입자 크기
• 냉각 속도 및 국부적 열 사이클

일반적으로 펄라이트 함량이 높을수록 강도와 경도가 증가합니다. 또한 결정립 미세화는 비교적 양호한 인성을 유지하면서 강도를 높일 수 있습니다.

화염 절단 또는 용접된 단면은 급격한 가열과 냉각을 겪게 되는데, 이로 인해 국부적으로 미세구조가 변화하고 모재보다 경도가 높은 열영향부가 형성될 수 있습니다. 이것이 열절단된 단면을 가공할 때 절삭 공구가 빠르게 마모되거나 치핑이 발생하는 이유 중 하나입니다.

강성: 약 210 GPa의 탄성 계수

강성은 부재가 탄성 변형에 저항하는 정도를 나타냅니다. 이와 관련된 재료 특성은 탄성 계수입니다.

S355의 탄성 계수는 약 210 GPa이며, 이는 주로 철계 재료의 원자 결합 특성에 의해 결정됩니다. 탄소 및 망간 함량, 입자 크기, 일반 압연 미세구조는 강도와 경도에 상당한 영향을 미칠 수 있지만, 탄성 계수에는 제한적인 영향만 미칩니다.

즉, S355가 S235보다 항복 강도가 더 높지만, 부재의 치수와 가해지는 하중이 동일할 경우 두 재료의 탄성 변형량에는 그만큼 큰 차이가 나타나지 않는다는 뜻입니다.

부품의 강성은 주로 다음을 통해 향상됩니다:

• 판의 두께 또는 단면 크기를 늘리는 것
• 보강 리브 추가하기
• 지지되지 않은 길이 또는 캔틸레버 길이의 축소
• 단면 형상 최적화
• 지원 및 연계 여건 개선

따라서 기계 베이스나 긴 브라켓에 과도한 탄성 변형이 발생할 경우, 단순히 강도가 낮은 강재를 S355로 교체하는 것만으로는 문제가 해결되지 않을 수 있습니다. 구조적 치수와 지지 구조도 함께 검토해야 합니다.

일반적인 S355 납품 조건

+AR: 압연 상태

+AR은 강재가 압연 상태 그대로 공급됨을 나타냅니다. 일반적으로 경제성이 뛰어나며, 저온 인성 요구 사항이 엄격하지 않은 표준 장착판, 일반 프레임 및 구조용 부재에 적합합니다.

대형 정밀 가공 판재의 경우, 압연 상태의 재료에 남아 있는 잔류 응력과 미세 구조의 편차가 가공 후 변형 발생 위험을 높일 수 있습니다.

+N: 정규화 또는 정규화-롤링 상태

+N은 정규화 또는 정규화-압연 처리 상태를 나타냅니다. 가열, 압연 및 냉각 공정을 정밀하게 제어함으로써 결정립 구조를 미세화하고 기계적 특성의 균일성을 향상시킵니다.

S355J2+N은 두꺼운 강판, 저온 구조물 및 향상된 용접성과 치수 안정성이 요구되는 부품에 일반적으로 사용됩니다.

다음 명칭들을 명확히 구분하는 것이 중요합니다:

• S355N 특정 종류의 미세결 구조용 강종입니다.
• S355J2+N S355J2는 정상화 처리된 상태로 공급되나요, 아니면 정상화 후 압연 처리된 상태로 공급되나요?.

이 두 가지 명칭을 서로 바꿔서 사용해서는 안 됩니다.

+M: 열기계적 압연 상태

+M은 열기계적 압연(thermomechanical rolling)을 의미합니다. 이 공정은 변형 온도와 냉각 속도를 정밀하게 제어하여 미세한 결정립의 미세구조를 형성하며, 상대적으로 낮은 탄소 등가량으로도 요구되는 강도를 달성하는 경우가 많습니다.

이 재료들은 용접 열영향부의 특성이 중요한 대형 용접 구조물, 교량 및 부품에 적합합니다.

일반적으로 표준 S355 등급은 규정된 기계적 특성을 얻기 위해 담금질 및 템퍼 처리에 의존하지 않습니다. 대형 용접 조립체나 정밀 가공 부품의 경우 응력 제거 처리를 고려할 수 있으나, 원래의 미세구조와 기계적 성능이 변하지 않도록 온도를 엄격히 제어해야 합니다.

S355의 용접성

S355는 일반적으로 용접성이 우수하며, MAG/MIG 용접, 차폐금속아크용접, 플럭스 코어드 아크용접, 수중아크용접과 같은 일반적인 공정을 통해 접합할 수 있습니다.

탄소-망간강 및 미세결 S355 등급은 일반적으로 기존 용접 공정을 사용하여 용접할 수 있습니다. 또한 +N 또는 +M 상태로 공급되는 재료는 더 일관된 인성을 나타낼 수 있습니다.

예열의 필요 여부는 “S355”라는 규격명만으로는 판단해서는 안 됩니다. 다음을 포함한 다른 요인들도 반드시 평가해야 합니다:

• 재료 두께
• 탄소 환산량
• 관절 고정
• 용가재의 수소 함량
• 주변 온도
• 열입력 및 패스 간 온도

얇은 단면, 탄소 등가치가 낮은 재료, 그리고 구속이 적은 이음부는 일반적으로 용접하기가 더 쉽습니다. 두꺼운 판재, 구속이 심한 조립체, 그리고 저온 환경에서의 용접은 예열과 패스 간 온도의 더 엄격한 관리가 필요할 수 있습니다.

용접 구조물에 CNC 가공이 필요한 경우, 일반적으로 장착면, 위치 결정 구멍 및 중요 결합부의 정밀 가공을 수행하기 전에 용접, 교정 및 필요한 응력 제거 처리를 완료해야 합니다. 이러한 순서를 따르면 용접 변형이 최종 치수 정밀도에 미치는 영향을 줄일 수 있습니다.

다른 국가의 S355 등급 대략적 기준

서로 다른 규격의 재료를 단순히 항복 강도만을 근거로 완전히 동등한 것으로 간주해서는 안 됩니다. 다음 등급들은 예비적인 비교 용도로 사용할 수 있으나, 대체하기 전에 화학 성분, 적용 가능한 두께, 충격 시험 온도, 인도 조건 및 제품 규격을 반드시 확인해야 합니다.

과거의 등급 변환 기준은あくまで 대략적인 참고 자료로만 간주해야 합니다. “가장 유사한 등가품”으로 설명된 소재라도 화학 성분, 충격 특성, 두께 제한 또는 납품 조건 면에서 차이가 있을 수 있습니다.

S355의 CNC 가공성

S355는 강철용으로 설계된 일반적인 공구를 사용하여 CNC 밀링, 선반 가공, 드릴링, 보링 및 나사 가공이 가능합니다.

이 소재의 가공 난이도는 일반적으로 강도가 낮은 연강보다 높지만, 경화강이나 고합금 공구강보다는 낮습니다. 일반적인 가공 특성은 다음과 같습니다:

• 상대적으로 높은 절삭력
• 황삭 가공 중 스핀들 부하 증가
• 밀 스케일로 인한 공구 마모 가속화
• 열 절단된 가장자리를 따라 국부적인 경화가 발생할 수 있음
• 잔류 응력이 해소됨에 따른 대형 판의 변형
• 용접 순서에 따른 용접 부품의 치수 불안정성

S355 자체는 일반적으로 가공이 어려운 소재로 간주되지 않습니다. 실제 생산 과정에서 발생하는 많은 가공 문제는 강종 자체 때문이 아니라, 블랭크의 상태, 열영향부, 공작물 고정 장치의 강성 부족, 또는 부적절한 가공 순서에서 기인합니다.

S355용 일반 CNC 밀링 파라미터

코팅된 초경 엔드밀로 S355를 가공할 때, 안정적이고 일반적인 조건에서는 다음 값들을 초기 설정값으로 사용할 수 있습니다.

안정적인 측면 밀링 가공 시, 또는 반경 방향 접촉 면적을 줄이거나 고성능 코팅 공구를 사용하여 가공할 때 절삭 속도를 높일 수 있습니다.

제강 스케일, 화염 절단면, 깊은 홈, 불연속 표면 또는 강성이 낮은 부품을 절단할 때는 절단 속도를 약 120~180 m/min으로 낮춰야 할 수 있습니다.

이 값들은 S355에 대한 고정된 기준이 아닙니다. 절삭 속도와 이송량은 재료의 경도, 공급 조건, 공구 재질, 절삭공구 형상, 냉각 방식 및 공작물 고정 안정성에 따라 조정해야 합니다.

공구 선정 및 냉각

다음 용도로 설계된 초경합금 공구 ISO P 강재 S355 가공에는 일반적으로 이러한 재료가 선호됩니다.

거친 가공 공구는 다음을 충족해야 합니다:

• 강력한 절삭날
• 치핑에 대한 내성이 우수함
• 적절한 칩 배출
• 내마모성 코팅

마감 공구 선택 시 다음 사항을 우선적으로 고려해야 합니다:

• 날카로운 절삭면
• 공구의 편심량이 작음
• 높은 홀더 강성
• 차원 일관성

TiCN, TiAlN, AlTiN과 같은 코팅은 내마모성과 고온 성능을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 최종 선택은 공구 제조사, 가공 공정, 절삭 조건 및 절삭유 사용 전략을 고려하여 결정해야 합니다.

절삭유는 절삭 온도를 조절하고, 윤활성을 높이며, 칩을 제거하는 데 도움이 됩니다. 심공 드릴링, 협슬롯 밀링 또는 높은 재료 제거율이 요구되는 가공 작업 시에는 칩의 축적과 국부적인 과열을 방지하기 위해 절삭유가 절삭날에 효과적으로 도달해야 합니다.

S355 가공 시 흔히 발생하는 문제

밀 스케일로 인한 공구 마모

열간 압연 블랭크에는 대개 밀스케일 층이 형성되어 있습니다. 이 표면은 그 아래에 있는 강재보다 경도가 높고 마모성이 더 강할 수 있습니다.

첫 번째 절삭 시에는 절삭날이 표면을 따라 계속 문지르지 않도록 하고, 산화피막 아래쪽에서 절삭을 시작해야 합니다.

열 절단 가장자리를 따라 나타나는 국소적 경화 현상

화염 절단 및 플라즈마 절단 시 열영향부가 발생합니다. 국부적으로 급격한 냉각이 발생하면 미세구조가 변하고 절단면 경도가 증가하여 공구의 조기 마모, 치핑 또는 절단 불안정을 초래할 수 있습니다.

가능한 경우, 가공 전에 절단면을 세척해야 하며, 그렇지 않을 경우 견적 및 공정 계획 단계에서 충분한 가공 여유를 확보해야 합니다.

잡음 및 표면 자국

공구의 오버행이 지나치게 크거나, 공작물의 지지 상태가 불충분하거나, 반경 방향 접촉이 과도할 경우 진동이 발생할 수 있습니다.

공구의 오버행 길이를 줄이거나, 공작물 지지대를 보강하거나, 스핀들 속도를 조절하거나, 반경 방향 절삭 폭을 줄임으로써 가공 안정성을 향상시킬 수 있습니다.

버르 지층

버는 일반적으로 드릴 구멍의 출구 부위, 얇은 판재의 가장자리, 그리고 교차하는 구멍 주변에 형성됩니다.

날카로운 공구, 적절한 이송 속도, 그리고 계획된 모따기 공정을 통해 수작업으로 하는 디버링 작업을 줄일 수 있습니다.

공작물의 변형

큰 판재, 긴 부재 및 용접 구조물은 재료 제거 과정에서 잔류 응력이 해소됨에 따라 변형될 수 있습니다.

일반적인 제어 방법으로는 다음이 있습니다:

• 양쪽에서 대칭적으로 재료를 제거하기
• 충분한 마감 여유를 두기
• 거친 가공 후 부품의 공구 위치 재조정
• 황삭과 정삭 공정의 분리
• 중요한 장착면과 구멍은 마지막에 가공한다
• 필요할 때 스트레스 해소 요법의 효과 평가

일반적인 CNC 가공 S355 부품

S355는 주로 다음 제품의 제조에 사용됩니다:

• 기계 베이스 및 장착 플랫폼
• 대형 연결판
• 하중 지지 브래킷
• 플랜지 및 베어링 하우징
• 리프팅 장비 부품
• 컨베이어 시스템 지지대
• 용접 프레임의 장착면
• 두꺼운 강판에 구멍 위치 결정 및 가공

이러한 부품들은 대개 하중 지지, 용접 및 조립 요건을 동시에 충족해야 합니다. 따라서 가공 품질은 개별 치수뿐만 아니라 구멍 간격, 평탄도, 직각도 및 기준면의 일관성까지 고려해야 합니다.

용접 프레임의 경우, 먼저 용접과 교정 작업을 완료한 다음, 장착면, 위치 결정 구멍 및 맞물림 부위를 가공하는 것이 실용적인 공정입니다. 이러한 순서를 따르면 용접 열로 인한 치수 변화를 보정할 수 있습니다.

S355 가공 부품을 구매할 때 무엇을 명시해야 할까요?

도면에 단순히 “S355”라고 명시하는 것만으로는 대개 충분하지 않습니다. 견적 요청서 및 구매 서류에는 가능한 한 다음 정보를 명시해야 합니다:

화염 절단 또는 플라즈마 절단된 반제품의 사용이 허용되는 경우, 필요한 가공 여유량과 모서리 품질도 명시해야 합니다.

열 절단은 재료 전처리 및 황삭 가공 비용을 절감할 수 있지만, 열영향부로 인해 절삭 하중과 공구 마모가 증가할 수 있습니다.

웰도(Weldo)의 S355 부품 가공 공정

제조 공정을 개발하기 전에, 웰도 가공 과정을 통해 특정 S355 등급, 판재 두께, 인도 조건, 블랭크 유형 및 중요 공차를 확인합니다. 그 후, 부품의 형상에 따라 절삭, 공작물 고정 및 가공 순서를 계획합니다.

표준 판재 부품은 톱질, 화염 절단 또는 플라즈마 절단을 통해 가공한 후, 평면 밀링, 드릴링, 보링 및 윤곽 가공을 거쳐 제작할 수 있습니다. 대형 기계 베이스와 용접 프레임은 일반적으로 먼저 용접 및 교정 작업을 거친 뒤, 장착면, 위치 결정 구멍 및 중요 기준면을 가공합니다.

주요 공정 관리 항목은 다음과 같습니다:

• 밀 스케일 및 열 절단 모따기에 대한 1차 가공 매개변수 조정
• ISO P 강재에 적합한 초경 공구 선정
• 황삭, 반정삭, 정삭 공정의 구분
• 큰 판에서 재료를 대칭적으로 제거하기
• 거친 가공 후 부품의 공구 재설정 또는 검사
• 중요한 구멍과 장착면은 마지막에 가공한다
• 복잡한 부품에 임시 공정 기반을 형성한 후 이를 제거하려면 와이어 방전 가공 가공 후
• 구멍 간격, 평탄도 및 기준점 위치 검사

임시 가공 베이스를 사용하면 복잡한 부품의 공작물 고정 강성을 높일 수 있습니다. 주요 가공 공정이 완료된 후, 와이어 방전 가공을 통해 이 베이스를 분리할 수 있어, 반복적인 세팅 횟수를 줄이고 기존 밀링 가공으로 여분을 제거하는 데 소요되는 시간을 단축할 수 있습니다.

결론

S355는 강도와, 강인함, 용접성, 가공 비용 등이 있습니다. 이 소재는 기계 베이스, 연결판, 하중 지지 브래킷 및 대형 용접 조립체에 널리 사용됩니다. 적절한 재료 선정과 CNC 가공을 위해서는 구체적인 등급, 두께 및 공급 상태를 명확히 정의해야 하며, 공구 마모, 공작물 변형 및 최종 치수 정밀도를 제어하기 위해 재료 강도, 블랭크 상태 및 잔류 응력을 고려하여 공구, 공작물 고정 및 황삭부터 정삭에 이르는 가공 순서를 계획해야 합니다.