板金加工
- プロトタイプリードタイム≤3日
- 曲面精度 ±0.1 mm
- 曲げ変形率 < 1%
- 配達:3-5日
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板金加工用素材
| スチールタイプ | 引張強さ (mpa) | 降伏強度 | 伸び（%） | 典型的なアプリケーション・シナリオ |
|---|---|---|---|---|
| SPCC 冷間圧延鋼板 | 320-400 | 180-250 | 28 | 電気制御キャビネット、機器ハウジング |
| Q235 | 375-500 | 235 | 26 | 建物の構造的サポート |
| A36 | 400-550 | 250 | 20 | 重機ベース |
| ステンレス鋼 | 耐塩水噴霧試験 | 硬度（HV） | 溶接性 | 典型的なアプリケーション・シナリオ |
| 304 | 5000時間 赤錆なし | 150 | 素晴らしい | 医療機器のフレームワーク |
| 316 | 10000時間 赤錆なし | 160 | グッド | 海洋構造物 |
| 430 | 3000時間 赤錆なし | 180 | ミディアム | 厨房機器サポート |
| アルミ合金 | 密度(g/cm³) | 引張強さ (mpa) | 表面処理 | 典型的なアプリケーション・シナリオ |
| 6061-T6 | 2.7 | 310 | 陽極酸化処理 | 電子機器ハウジング |
| 5052-H32 | 2.68 | 230 | スプレー | 船の甲板の骨組み |
| 3003-H14 | 2.73 | 150 | 電気泳動 | 装飾的なフレームワーク部品 |
板金加工ガイド
| 共通の問題 | 原因 | ソリューション |
|---|---|---|
| 不正確なカッティング | 切断器具の精度不足、プレートの不安定な固定など。 | 切断装置をチェックし、調整し、プレートの安定した固定を確保する。 |
| 成形における寸法偏差 | ベンディングマシンやパンチの金型の摩耗、板厚の不均一など。 | 磨耗した金型を交換し、プレートの厚さをチェックして調整する。 |
| 溶接の欠陥 | 溶接パラメーターの不適切な設定、溶接材料の品質不良など。 | 溶接パラメータを調整し、高品質の溶接材料に交換する。 |
| 表面処理不良 | 表面処理工程の不適切な選択、処理中の不適切な操作など。 | 適切な表面処理プロセスを選択し、プロセス要件に従って厳密に操作する。 |
板金加工能力：
| アイテム | 仕様 |
|---|---|
| コアパラメータ | 位置決め精度±0.03mm、切断速度最大8m/min（1mmステンレス鋼の場合） |
| 最大曲げ長さ | 3100mm、角度精度±0.1°。 |
| 生産能力 | 月産80,000個の精密板金部品、医療機器フレーム不良率<1% |
| 材料適合性 | アルミニウム、銅、チタン合金などの特殊素材に対応。 |
金属板加工の利点
高精度製造： レーザー切断公差は±0.1mm、曲げ繰り返し精度は±0.5°に達し、高精度の航空宇宙要件を満たす。
材料利用の最適化： 高度なネスティングにより、材料使用量は最大92%まで増加し、廃棄物を減らして生産コストを削減します。
高速反復： 3D設計からサンプル納品まで72時間以内と、開発サイクルを大幅に短縮。
軽量構造： トポロジーを最適化したアルミニウム構造により、高い強度と剛性を維持しながら40%の軽量化を実現。
環境的に持続可能： 粉体塗装はVOC排出量を90%削減し、材料のリサイクル率は95%を超える。
金属板加工の応用
自動車産業： テスラ・モデル3は、長いレーザー溶接を施した5シリーズアルミニウムを採用し、180kgの軽量化と効率の向上を実現した。
建築カーテンウォール： 長さ12mまでの6061-T6アルミフレームは、真直度誤差≤2mmで高い強度を確保。
電子機器： 粉体塗装を施したSGCCキャビネットは、保護等級IP65を達成し、-40℃から70℃まで安定した動作が可能です。
医療機器： 316Lステンレス製フレームはRa≤0.8μmで、滅菌に耐え、ISO 10993規格に適合している。
金属板加工のよくある質問
ステンレス鋼溶接の変形を解消するには？
熱影響部幅が0.1mm未満のパルス・レーザー溶接を使用する。
固定具を使って中心から外側に向かって溶接する。
溶接後、低温応力除去焼鈍（300℃、1時間）を行う。
アルミニウム合金の曲げ加工後の割れの原因と防止策。
材料がT6時効状態にあり、塑性が不十分である。
曲げ半径は材料の厚さより小さい（例えば、厚さ1mmの6061 T6の曲げ半径は1.5mm以上必要）。
予防措置：
O-またはH32アニール材を使用する。
曲げ加工前に局所アニール（温度410℃±10℃）を行う。
板金部品の表面塗装の密着性を向上させるには？
サンドブラスト80メッシュアルミナサンド、圧力0.3MPa
リン酸塩処理：リン酸亜鉛皮膜厚さ5～8μm、耐食性≥500時間
吹き付け：粉体塗装膜厚60～80μm、硬化温度180℃×20分
長スパンフレーム（6m以上）の構造安定設計？
慣性モーメントを30%増加させるために、C断面鋼＋補強断面を使用する。
支柱を1.5m間隔で設置し、たわみをL/200（L=スパン）に抑える。
Q355B高張力鋼、降伏強さ≥355 MPaを使用。
板金フレームのコスト管理方法とは？
材料の厚さ仕様を標準化する（例えば、同じ製品で1.2mmと2.0mmの厚さを使用する）。
モジュール設計により、30%の品番バリエーションを削減
大量生産を順送プレスに切り替え、1ピースの加工時間を15秒に短縮
