En el campo de la transformación de plásticos, Polyacetal es POM, comúnmente conocido como acero acetálico o superacero. Su nombre químico es polioximetileno, y también suele denominarse poliformaldehído o resina acetálica. Su principal unidad estructural es una resina termoplástica cristalina compuesta de (-CH2O-).
El material poliacetal se divide principalmente en POM-H (homopolímero poliacetal) y POM-C (copolímero poliacetal). La principal diferencia entre ambos radica en la estructura molecular y el rendimiento:
Las cadenas moleculares del homopolímero poliacetal son más regulares y tienen mayor cristalinidad, por lo que la rigidez, dureza, resistencia a la fluencia y resistencia a la fatiga son más destacadas, lo que lo hace adecuado para piezas de alta resistencia y estabilidad dimensional;
El poliacetal POM-C, debido a la introducción de comonómeros, tiene una cristalinidad ligeramente inferior y una resistencia ligeramente más débil, pero una mejor estabilidad térmica, resistencia a la hidrólisis, resistencia a la corrosión química y rendimiento de procesamiento. Su ventana de procesamiento es más amplia, lo que lo hace más adecuado para el moldeo por inyección complejo, el moldeo de largo recorrido y las aplicaciones que implican un contacto prolongado con agua caliente o medios químicos.
| Ortografía inglesa | Nombre químico | Significado |
| POM-C | Copolímero formaldehído | Copolímero acetal / Copolímero acetal |
| POM-H | Formaldehído homopolímero | Homopolímero acetal / Homopolímero acetal |
A continuación, ofreceré una interpretación general de la resistencia del Poliacetal y los contenidos relacionados.
Resistencia del poliacetal
Para interpretar de forma exhaustiva el rendimiento de resistencia de la resina poliacetal, hablaré de ella desde dimensiones como la resistencia mecánica, la resistencia al desgaste, la estabilidad dimensional, la capacidad de carga a largo plazo y la capacidad de sustitución de aplicaciones:
Propiedades mecánicas del poliacetal
Resistencia a la tracción: La resistencia a la tracción de los materiales poliacetálicos suele probarse según las normas ISO 527 o ASTM D638. El POM copolímero es de unos 60 MPa, mientras que el POM homopolímero suele ser 10% superior. Una mayor resistencia a la tracción permite a las piezas de POM soportar determinadas cargas de tracción sin romperse fácilmente, lo que las hace adecuadas para engranajes, conectores, elementos de fijación y piezas estructurales de carga. El grado del material, las condiciones de moldeo y la dirección de procesamiento afectan al rendimiento real a la tracción, por lo que la selección del material para aplicaciones de alta carga debe combinarse con la estructura del producto y el entorno operativo.
Resistencia a la compresión: La resistencia a la compresión del POM suele medirse según normas como ISO 604 / GB/T 1041. El POM copolímero es de unos 110 MPa, mientras que el POM homopolímero suele ser ligeramente superior. La buena resistencia a la compresión confiere al POM una buena capacidad de carga en piezas comprimidas como casquillos, almohadillas, deslizadores y piezas de soporte. Durante el procesado, debe evitarse la concentración local de tensiones y el apriete excesivo para reducir la deformación por compresión o los cambios dimensionales bajo cargas a largo plazo.
Resistencia a la flexión: La resistencia a la flexión del POM se mide generalmente mediante un ensayo de flexión en tres puntos según la norma ISO 178 o ASTM D790. El POM copolímero es de unos 90 MPa, mientras que el POM homopolímero suele ser 10% superior. Su mayor resistencia a la flexión le permite mantener la estabilidad estructural en situaciones de flexión, soporte de carga o compresión de ensamblaje, por lo que es adecuado para soportes, ajustes a presión, carriles guía y piezas estructurales de precisión. El grosor de la pieza, el diseño de las nervaduras y el control de la contracción del moldeo afectan directamente a la resistencia a la flexión.
Resistencia al impacto: La resistencia al impacto del POM se mide habitualmente mediante la prueba de impacto con muesca Izod, con normas comunes como ASTM D256 e ISO 180. La resistencia al impacto entallado del POM copolímero es de unos 6 kJ/m², mientras que la del POM homopolímero es de unos 9 kJ/m². Este índice se utiliza principalmente para evaluar la resistencia del material al agrietamiento en condiciones de concentración de tensiones o de impacto repentino. Dado que el POM es sensible a las muescas, en el diseño deben evitarse las esquinas afiladas, las ranuras profundas y los radios excesivamente pequeños para reducir el riesgo de agrietamiento.
Módulo de flexión: El módulo de flexión del POM suele ensayarse según las normas ISO 178 / GB/T 9341. El POM copolímero es de unos 2400-2600 MPa, mientras que el POM homopolímero es de unos 2800-3000 MPa. Un módulo de flexión más alto indica que el POM tiene una buena rigidez y resistencia a la deformación, lo que le permite mantener una buena estabilidad dimensional bajo carga. Para piezas de transmisión de precisión, piezas deslizantes y piezas de ensamblaje, una rigidez estable ayuda a mejorar la precisión de ajuste y la vida útil.
Resistencia a la compresión: La resistencia a la compresión del poliacetal (POM) suele medirse mediante ensayos de compresión según ISO 604 o ASTM D695. Se suelen utilizar probetas cilíndricas o en bloque, y se aplica una carga de compresión axial en una máquina universal de ensayo de materiales. El resultado se calcula en función de la carga de compresión máxima y de la superficie de apoyo original. El POM suele utilizar como referencia la resistencia a la compresión a una deformación de 10%, con un POM homopolímero de unos 126 MPa y un POM copolímero de unos 112 MPa. Su mayor resistencia a la compresión lo hace adecuado para casquillos, almohadillas, piezas de soporte y piezas de carga deslizantes, y puede seguir manteniendo una buena estabilidad estructural en condiciones de compresión a largo plazo.
Dureza: La dureza del Poliacetal suele expresarse como dureza Rockwell M, y también puede utilizarse Shore D para una comparación rápida. La dureza Rockwell del POM homopolímero suele ser de aproximadamente M90-M94, mientras que la del POM copolímero es de aproximadamente M80-M85; el rango común de dureza Shore D es de aproximadamente D80-D94. Una mayor dureza confiere al POM una buena resistencia a la indentación, el rayado y el desgaste, lo que lo hace adecuado para engranajes, deslizadores, rodillos y piezas de contacto de precisión. Las diferentes escalas de dureza tienen diferentes principios de prueba, por lo que la selección real debe basarse en la hoja de datos del grado específico.
Alargamiento a la rotura: El alargamiento a la rotura del poliacetal suele medirse mediante ensayos de tracción según ISO 527 o GB/T 1040, y se utiliza para evaluar la capacidad del material para estirarse antes de la fractura. El POM homopolímero convencional suele tener un alargamiento a la rotura de unos 15%-30%, mientras que el POM copolímero es de unos 30%-60%. Un mayor alargamiento a la rotura indica una mayor tenacidad y capacidad de absorción de deformaciones. El POM copolímero suele tener mejor ductilidad y es más adecuado para piezas que requieren tenacidad, deformación de ensamblaje o resistencia a las grietas.
Resistencia a la fatiga: La resistencia a la fatiga del poliacetal suele medirse mediante ensayos de fatiga por tensión-tensión, fatiga por tensión-compresión o fatiga por flexión, y los resultados suelen evaluarse por el número de ciclos hasta el fallo y las curvas S-N. El POM tiene una resistencia a la fatiga de unos 35 MPa, que es relativamente sobresaliente entre los plásticos de ingeniería. Su buena resistencia a la fatiga le permite soportar cargas repetidas y movimientos periódicos, por lo que es adecuado para engranajes, bujes, bielas, piezas de transmisión y piezas estructurales recíprocas.
Resistencia a la fluencia: La resistencia a la fluencia del poliacetal suele ensayarse según la norma ISO 899-1 o ASTM D2990, registrando continuamente la deformación a lo largo del tiempo a temperatura y tensión constantes. El POM tiene una buena resistencia a la fluencia. Por ejemplo, cuando se prueba a temperatura ambiente bajo una carga de 21 MPa durante 3000 horas, el valor de fluencia es de aproximadamente 2,3%. Una menor deformación por fluencia ayuda a las piezas a mantener la estabilidad dimensional bajo esfuerzos prolongados, lo que las hace adecuadas para piezas de montaje de precisión, deslizadores de carga, piezas de soporte y componentes de posicionamiento.
Resistencia al desgaste: La resistencia al desgaste del Poliacetal puede evaluarse normalmente mediante ensayos de abrasión Taber, ensayos de fricción y desgaste pin-on-disk, ensayos de arandela de empuje o ensayos de fricción recíproca. Se aplican diferentes métodos a diferentes condiciones de trabajo. El coeficiente de fricción del POM suele ser de 0,15-0,35 aproximadamente. Con una alta cristalinidad, puede mantener una baja fricción y una buena resistencia al desgaste incluso en condiciones sin lubricación. Su resistencia al desgaste es mejor que la de los plásticos de ingeniería comunes, como el PA y el ABS, por lo que es adecuado para piezas de fricción de larga duración, como engranajes, cojinetes, casquillos, deslizadores, carriles guía y rodillos.
Densidad: La densidad del POM puede medirse normalmente por el método de desplazamiento de agua, es decir, pesando primero la masa de la muestra, midiendo después su volumen de agua desplazada y calculando la relación entre masa y volumen. En general, el copolímero POM tiene una densidad de aproximadamente 1,41 g/cm³, mientras que el homopolímero POM es de aproximadamente 1,42 g/cm³. La menor densidad confiere al POM una evidente ventaja de ligereza en comparación con los materiales metálicos, al tiempo que mantiene una buena resistencia, rigidez y estabilidad dimensional, lo que lo hace adecuado para sustituir algunas piezas metálicas.
Los valores típicos medidos de resistencia mecánica anteriores se resumen en la siguiente tabla
| Parámetro (Valor típico) | Copolímero Poliacetal | Homopolímero Poliacetal | Objetivo principal |
| Resistencia a la tracción | ≈ 60 MPa | Alrededor de 66 MPa | Capacidad para soportar cargas de tracción |
| Resistencia a la compresión | ≈ 110 MPa | Alrededor de 121 MPa | Capacidad para soportar cargas de compresión |
| Resistencia a la flexión | ≈ 90 MPa | ≈ 99 MPa | Capacidad para resistir la flexión y la fractura |
| Resistencia al impacto | ≈ 6 kJ/m² | ≈ 9 kJ/m² | Evalúa la resistencia al impacto en condiciones de concentración de tensiones |
| Módulo de flexión | 2400-2600 MPa | 2800-3000 MPa | Rigidez del material y resistencia a la deformación |
| Resistencia a la compresión | ≈ 112 MPa | ≈ 126 MPa | Capacidad de carga estructural o de compresión a largo plazo |
| Dureza | Rockwell M80-M85; Shore D ≈ D80-D94 | Rockwell M90-M94; Shore D alrededor de D80-D94 | Resistencia a la indentación y al rayado de la superficie |
| Alargamiento a la rotura | ≈ 30%-60% | ≈ 15%-30% | Dureza, ductilidad y capacidad de deformación por fractura |
| Resistencia a la fatiga | ≈ 35 MPa | ≈ 35 MPa | Vida útil de las piezas sometidas a esfuerzos repetidos |
| Resistencia a la fluencia | Fluencia ≈ 2.3% a temperatura ambiente, 21 MPa, 3000 h | Normalmente mayor rigidez, dependiendo del grado específico | Estabilidad dimensional a largo plazo |
| Coeficiente de fricción | 0.15-0.35 | 0.15-0.35 | Rendimiento de las piezas de fricción, como engranajes, bujes, deslizadores y carriles guía. |
| Densidad | 1,41 g/cm³ | 1,42 g/cm³ | Material relativamente ligero, elección ligera |
Ventajas y desventajas del poliacetal:
Ventajas del poliacetal:
1. Alta resistencia mecánica y rigidez
El poliacetal (POM) tiene una resistencia a la tracción y un módulo de flexión elevados, puede soportar grandes cargas sin deformarse fácilmente y tiene propiedades mecánicas próximas a las del metal, lo que lo hace adecuado para piezas de carga como engranajes, cojinetes y pernos.
2. Excelente resistencia a la fatiga
El poliacetal puede mantener una buena estabilidad estructural bajo cargas alternas repetidas, y su vida a fatiga es mejor que la de la mayoría de los plásticos de ingeniería ordinarios. Es adecuado para piezas de movimiento alternativo a largo plazo, como los engranajes de limpiaparabrisas de automóviles y los componentes de transmisión.
3. Bajo coeficiente de fricción y propiedad autolubricante
El poliacetal tiene un bajo coeficiente de fricción y un buen rendimiento autolubricante, lo que permite su uso a largo plazo sin necesidad de añadir lubricantes con frecuencia. Presenta una extraordinaria resistencia al desgaste y se utiliza habitualmente en piezas deslizantes, rodillos, manillas de cerraduras de puertas y otros componentes.
4. Baja absorción de agua y estabilidad dimensional
El poliacetal tiene una baja absorción de agua y pequeños cambios dimensionales durante el uso a largo plazo, lo que le permite mantener buenas propiedades mecánicas y precisión de procesamiento. Es adecuado para piezas de sanitarios, núcleos de válvulas de grifos y piezas estructurales de precisión.
5. Buena resistencia química y aislamiento eléctrico
El poliacetal tiene buena resistencia a la mayoría de disolventes orgánicos, gasolina, aceite lubricante y otras sustancias. También tiene un excelente rendimiento de aislamiento eléctrico y es adecuado para los campos de la automoción, la electrónica, la electricidad, la mecánica y los electrodomésticos.
Desventajas del poliacetal
1. Resistencia química limitada
El POM no es resistente a los ácidos fuertes, álcalis fuertes, oxidantes fuertes y algunos haluros orgánicos. El contacto prolongado con estos medios puede provocar la descomposición del material o la degradación de su rendimiento, por lo que la selección del material en entornos químicos requiere precaución.
2. Escasa resistencia a la intemperie y al fuego
Cuando el POM se expone a la luz ultravioleta, al oxígeno y a otros entornos durante mucho tiempo, es propenso al envejecimiento, con caleo de la superficie, agrietamiento y degradación del rendimiento. Al mismo tiempo, su índice de oxígeno es bajo, se quema fácilmente cuando se expone al fuego y puede liberar gases irritantes durante la combustión, lo que lo hace inadecuado para escenarios con altos requisitos de resistencia a la intemperie o retardantes de llama.
3. Sensibilidad a las muescas y elevados requisitos de procesamiento y adhesión
El POM es sensible a las muescas y a la concentración de tensiones, y es propenso a agrietarse en los defectos cuando recibe impactos. Además, su rango de temperatura de procesado es estrecho, y el sobrecalentamiento puede provocar fácilmente su descomposición. Su energía superficial también es baja y el rendimiento de la unión es deficiente, lo que no favorece la unión directa ni el procesamiento de compuestos.
Cómo se fabrican las materias primas del poliacetal
El acetal homopolímero utiliza formaldehído de gran pureza como monómero. Una vez preparado el formaldehído a partir del metanol, se concentra y refina para eliminar el agua y las impurezas, y a continuación se polimeriza en una solución inerte bajo la acción de un catalizador catiónico. Para mejorar la estabilidad térmica, los grupos hidroxilos terminales deben esterificarse y terminarse con anhídrido acético, y durante la granulación se añaden agentes de curado, antioxidantes y otros aditivos para fabricar el producto;
El acetal copolímero utiliza trioxano como monómero principal, y su proceso incluye la preparación de formaldehído, la preparación de trioxano, la copolimerización y el tratamiento de estabilización. Concretamente, el metanol se oxida para producir formaldehído, el formaldehído se trimeriza para formar trioxano y, a continuación, se añade una pequeña cantidad de comonómero para polimerizar y obtener copolímero POM bruto. Por último, se añaden estabilizadores para granularlo; también puede componerse y modificarse añadiendo fibra de vidrio, agentes de refuerzo o aditivos especiales para producir materiales de diferentes grados de rendimiento.
¿Son el poliacetal y el derlin el mismo material?
¿Son el poliacetal y el derlin el mismo material?
El poliacetal (poliformaldehído, POM) y el Delrin no son completamente el mismo concepto, pero el Delrin es un tipo de poliacetal.
El poliacetal incluye dos tipos principales: homopolímero (POM-H) y copolímero (POM-C).
Delrin: Es el nombre comercial del homopolímero de poliacetal (POM-H) producido por DuPont en Estados Unidos.
Por lo tanto, Delrin es un producto específico de Polyacetal, pero Polyacetal también incluye otras marcas y tipos de materiales de poliformaldehído, como los copolímeros POM-C.
Tanto el poliacetal como el Derlin pueden modificarse y transformarse en materiales de mayor rendimiento integral, lo que mejora la durabilidad y el rendimiento de servicio en entornos más duros.
¿Es tóxico el poliacetal?
El poliacetal en sí no es tóxico en condiciones normales de uso, pero debe prestarse atención a los riesgos en situaciones específicas:
Uso normal a temperatura ambiente
Productos de poliacetal conformes, como el poliacetal de calidad alimentaria certificado por FDA, Conforme a las normas de contacto con alimentos de la UE o la norma china GB 4806, son químicamente estables a temperatura ambiente y no liberan sustancias tóxicas. Cumplen los requisitos de seguridad para uso alimentario y pueden utilizarse con seguridad en contacto con alimentos, dispositivos médicos, piezas de electrodomésticos y otros campos.
Altas temperaturas o condiciones extremas
Si los productos de poliacetal permanecen en un entorno de alta temperatura durante mucho tiempo, por ejemplo a más de 220°C, pueden descomponerse térmicamente y liberar gas formaldehído, lo que irrita los ojos y las vías respiratorias e incluso pone en peligro la salud.
Cuando se queman, se liberan formaldehído, monóxido de carbono y otros gases tóxicos, por lo que los productos de Poliacetal deben mantenerse alejados de llamas abiertas o fuentes de alta temperatura, como el calentamiento por microondas.
Poliacetal inferior o no estándar
Algunos productos de poliacetal producidos por fabricantes no estándar pueden contener aditivos nocivos, como compuestos que contienen plomo o cadmio. El contacto prolongado con ellos puede ser perjudicial para la salud. Se recomienda elegir productos normales con marcas de certificación.
Resumen: El poliacetal en sí no es tóxico, pero deben evitarse las altas temperaturas, la combustión y otras condiciones extremas, y deben seleccionarse productos conformes para garantizar la seguridad.
Formas comunes del poliacetal
Para responder a los distintos métodos de transformación y aplicaciones, los fabricantes de poliacetal transforman el material fundido en diferentes formas
Pellets
Es la forma inicial más común del Poliacetal. Suele suministrarse en pequeños gránulos, lo que facilita su moldeado mediante moldeo por inyección, extrusión y otros procesos.
Stock de varillas
Fabricado por moldeo por extrusión, tiene forma cilíndrica, y el diámetro y la longitud pueden personalizarse según las necesidades. Suele utilizarse para fabricar piezas de ejes, barras de transmisión, casquillos de cojinetes, etc.
Stock de hojas
El grosor y las dimensiones pueden ajustarse. Es adecuada para fabricar piezas planas, carcasas, soportes, etc., y también puede procesarse posteriormente mediante corte, taladrado y otros procesos secundarios para obtener formas complejas.
Stock de tubos
Se utiliza cuando se requieren estructuras huecas, como conectores de tuberías, componentes de transmisión de fluidos, etc., con alta resistencia y resistencia química.
Engranajes y piezas dentadas
Incluidos engranajes rectos, engranajes helicoidales, engranajes helicoidales y más. Gracias a la resistencia al desgaste y las propiedades autolubricantes del poliacetal, se utilizan ampliamente en sistemas de transmisión mecánica.
Rodamientos y bujes
Tienen diversas formas, como cilíndricas, cónicas o especiales, y se utilizan para reducir la fricción y el desgaste. Son habituales en las piezas giratorias de los equipos mecánicos.
Cajas y carcasas
Pueden fabricarse en carcasas de diversas formas complejas para proteger componentes electrónicos internos o piezas mecánicas, como carcasas de dispositivos electrónicos y carcasas de instrumentos.
Snap-Fits y Cierres
Entre ellos, snap-fits, botones de presión, tuercas, tornillos y otros, utilizan la elasticidad y resistencia del poliacetal para lograr una conexión y fijación rápidas.
Piezas especiales a medida
Fabricados mediante moldeo por inyección, impresión 3D y otros procesos, pueden personalizarse con formas complejas según requisitos específicos, como asas ergonómicas y piezas estructurales especiales.
Estas formas reflejan la amplia aplicación del poliacetal en maquinaria, electrónica, automoción, medicina y otros campos. El diseño de sus formas suele tener que optimizarse en combinación con el rendimiento del material y la viabilidad del procesamiento.
Métodos habituales de procesamiento de piezas de poliacetal
La mayoría de los materiales poliacetálicos no pueden utilizarse directamente para el montaje. Los planes de procesamiento posteriores deben desarrollarse en función de la estructura del producto, la precisión y los requisitos de cantidad. Los métodos de procesamiento habituales incluyen principalmente el moldeo por inyección, el moldeo por extrusión, el mecanizado CNC, el moldeo por soplado, el moldeo por compresión y la impresión 3D.
Moldeo por inyección
Moldeo por inyección es el método de procesamiento más utilizado para las piezas de poliacetal y es adecuado para la producción en serie de piezas con estructuras complejas y elevados requisitos dimensionales. Su proceso consiste en calentar y fundir gránulos de POM, inyectarlos en un molde y formar la pieza tras su enfriamiento y solidificación. Durante el proceso, la temperatura de la masa fundida, la temperatura del molde, la presión de inyección y la velocidad deben controlarse razonablemente para reducir los problemas de contracción, alabeo y tensiones internas.
Moldeo por extrusión
El moldeo por extrusión se utiliza principalmente para fabricar productos de forma continua, como varillas, láminas, tubos y perfiles de poliacetal, que luego pueden convertirse en piezas específicas mediante mecanizado de corte. Este proceso extruye continuamente POM fundido desde una matriz a través de un extrusor, y después lo enfría y lo fija. Durante el proceso, deben controlarse la temperatura de la masa fundida, la velocidad del husillo y las condiciones de enfriamiento para evitar la degradación del material o defectos superficiales.
Mecanizado CNC
Mecanizado CNC es adecuado para la producción de piezas de POM en lotes pequeños, personalizadas y de alta precisión, y se utiliza a menudo para la fabricación de prototipos, la verificación estructural y el mecanizado de piezas de precisión. Entre ellos, el fresado CNC es adecuado para el mecanizado de planos, orificios, ranuras y contornos complejos; el torneado CNC es adecuado para el mecanizado de piezas giratorias como casquillos, rodillos y arandelas. Durante el mecanizado, deben controlarse los parámetros de corte y los métodos de sujeción para evitar deformaciones y rebabas.
Moldeo por soplado
El moldeo por soplado se utiliza principalmente para fabricar productos huecos de poliacetal, como contenedores, carcasas o piezas estructurales huecas especiales. Su proceso suele consistir en fabricar primero un parison y, a continuación, utilizar aire comprimido para expandirlo dentro del molde. Durante el proceso, hay que prestar atención al grosor del parison, la presión de soplado y la temperatura del molde para garantizar un grosor uniforme de la pared del producto y una forma estable.
Moldeo por compresión
El moldeo por compresión es adecuado para producir piezas de POM con formas relativamente sencillas, grandes dimensiones o elevados requisitos de densidad del material. Este proceso coloca polvo o gránulos de poliacetal en un molde y completa el moldeo mediante calentamiento y presión. La clave está en controlar la temperatura, la presión y el tiempo de mantenimiento para garantizar un llenado suficiente del material y reducir la tensión interna y la deformación.
Impresión 3D
La impresión 3D es adecuada para fabricar piezas de poliacetal en lotes pequeños, personalizadas o de estructura compleja, y se utiliza a menudo para el desarrollo de productos y la verificación de prototipos. Entre los procesos habituales se incluyen FDM y SLS. Dado que el POM es sensible a las condiciones de temperatura y refrigeración, los parámetros de grosor de capa, velocidad y temperatura deben ajustarse razonablemente durante la impresión para mejorar la calidad del moldeo y la precisión dimensional.
¿Cambiará la resistencia de los materiales poliacetálicos modificados?
Los materiales poliacetálicos modificados suelen cambiar su resistencia. Los cambios específicos dependen del método de modificación y del tipo de material. Las siguientes son situaciones comunes:
Modificación reforzada (mejora de la resistencia)
Refuerzo de fibra: Los materiales de fibra, como la fibra de vidrio, la fibra de carbono y los bigotes, se introducen en la matriz de poliacetal. A través del efecto esquelético de las fibras, la tensión se transmite y dispersa, mejorando significativamente la resistencia a la tracción, la resistencia a la flexión y la rigidez del POM. Por ejemplo, la resistencia a la tracción del poliacetal reforzado con fibra de vidrio puede aumentar entre 2 y 3 veces, y el módulo de flexión aumenta significativamente.
Refuerzo con cargas inorgánicas: La adición de cargas inorgánicas como alúmina, talco y titanato potásico puede mejorar la dureza y la resistencia a la compresión del Poliacetal, al tiempo que mejora la estabilidad dimensional, haciendo que el material sea menos propenso a deformarse cuando soporta cargas.
Modificación del endurecimiento (la resistencia puede cambiar, la dureza mejora)
Endurecimiento con elastómeros: La adición de elastómeros como TPUR y EPDM puede mejorar la tenacidad al impacto y la resistencia a la propagación de grietas del Poliacetal, pero puede reducir la resistencia a la tracción y la rigidez hasta cierto punto porque la adición de elastómeros interfiere con la disposición y cristalización de las cadenas moleculares de POM.
Endurecimiento con partículas rígidas: La adición de partículas rígidas como el nailon y el nailon copolímero puede mantener o mejorar ligeramente la resistencia al tiempo que aumenta la tenacidad, pero el efecto no suele ser tan evidente como el refuerzo con fibras.
Modificación de la lubricación (la resistencia puede disminuir)
La adición de lubricantes como el politetrafluoroetileno (PTFE) y el aceite de silicona tiene como principal objetivo reducir el coeficiente de fricción y la cantidad de desgaste, pero puede reducir ligeramente la resistencia a la tracción y la rigidez del Poliacetal porque la adición de lubricantes reduce las fuerzas de interacción entre las cadenas moleculares.
¿Será el poliacetal modificado más caro que el poliacetal normal?
Generalmente, el Poliacetal modificado es más caro que el Poliacetal ordinario, principalmente por las siguientes razones:
Aumento del coste de las materias primas
El poliacetal modificado se fabrica añadiendo materiales de refuerzo, como fibra de vidrio y fibra de carbono, lubricantes, como PTFE y grafito, o retardantes de llama al poliacetal ordinario. Estos aditivos son relativamente caros y elevan directamente el coste de las materias primas.
Proceso de producción más complejo
El proceso de modificación requiere mezclas, compuestos, moldeo y otros pasos adicionales, con mayores requisitos para el equipo y la tecnología de producción, lo que aumenta la dificultad de producción y el consumo de energía y, por tanto, provoca un aumento de los costes de producción.
Mejora del rendimiento y valor añadido
El POM modificado suele ser mejor que el POM ordinario en cuanto a resistencia, resistencia al desgaste, retardancia de llama, propiedades autolubricantes y otros aspectos, y puede satisfacer requisitos más exigentes en el escenario de aplicación. Por lo tanto, tiene un mayor valor añadido en el mercado, y su precio es correspondientemente más alto.
El aumento de precio del POM modificado depende del tipo de modificación, los aditivos, el proceso y las condiciones del mercado. El poliacetal relleno de PTFE suele costar algo más, mientras que el poliacetal reforzado con fibra de vidrio es mucho más caro que el POM estándar.
Resumen
A partir de lo anterior, podemos comprender la mayor parte de los conocimientos sobre el rendimiento de los materiales poliacetálicos. Este material es un plástico de ingeniería con un buen rendimiento integral y puede utilizarse ampliamente en la producción de piezas industriales a medida. Si desea obtener más información relacionada o necesita comparar presupuestos de mecanizado de poliacetal, puede ponerse en contacto con nuestro Mecanizado Weldo personal profesional de atención al cliente.
