Servicio de moldeado

Ya se trate de servicios de moldeo por inyección de precisión, fundición a presión o moldeo de silicona, ofrecemos soluciones integrales desde la creación de prototipos hasta la producción en serie. Con 20 años de experiencia en el sector y equipos alemanes importados, destacamos en el procesamiento de piezas estructurales muy complejas (como paredes finas, cavidades múltiples y superficies curvas con formas especiales). Admitimos la personalización en más de 50 materiales, incluidos PP, PC y ABS, con tolerancias tan ajustadas como ±0,01 mm y un índice de rendimiento constante superior a 99%.

¿Qué es el servicio de moldeado?

El servicio de moldeo es un servicio de proceso que transforma materiales (como plásticos, metales, caucho, etc.) en formas específicas mediante moldes. Dependiendo del material y del escenario de aplicación, los tipos de servicio de moldeo más comunes son: moldeo por inyección, fundición a presión, prensado en caliente, moldeo por soplado y moldeo rotacional.

Material para el molde

En los servicios de moldes, la elección de los materiales afecta directamente a la vida útil del molde, la precisión del procesamiento y el coste de fabricación. A continuación se describen brevemente los materiales más utilizados y sus características:

Acero para herramientas molde

Características: Alta dureza, resistencia al desgaste y resistencia a la fatiga térmica, adecuado para uso a largo plazo y con cargas elevadas.
Subcategorías:
Aceros para herramientas de trabajo en frío (como D2 y O1): Se utiliza en matrices de estampación y cizallado, con una dureza de HRC 58-62.
Aceros para herramientas de trabajo en caliente (como H13 y H21): Se utiliza en matrices de fundición a presión y forja, y ofrece resistencia a altas temperaturas (600-800°C) y al agrietamiento térmico.
Aceros para moldes de plástico (como P20 y 718): Utilizado en moldes de inyección, ofrece una excelente pulibilidad y se adapta a la producción de piezas transparentes.

Aplicaciones: Fundición a presión de piezas de automóvil, estampación de conectores electrónicos y moldeo por inyección de carcasas de electrodomésticos.

Acero pulvimetalúrgico molde

Aplicaciones: Estampación de engranajes de alta precisión y moldes de fundición a presión para estructuras complejas.

Molde de acero inoxidable

Propiedades: Resistencia a la corrosión, excelentes propiedades de pulido, adecuado para moldes de uso alimentario y médico.
Grados comunes:
420: Acero inoxidable martensítico, dureza 48-52 HRC, utilizado para vajillas y moldes de dispositivos médicos.
316L: Acero inoxidable austenítico, resistente a ácidos y álcalis, utilizado para moldes de envases farmacéuticos.

Aplicaciones: Moldes de inyección para jeringuillas, instrumentos quirúrgicos y envases alimentarios.

Molde de acero pulvimetalúrgico

Propiedades: Fabricado mediante un proceso pulvimetalúrgico, presenta una microestructura uniforme y una gran resistencia a los impactos.
Materiales representativos: ASP23 y V10 (acero de grano ultrafino), con una dureza de HRC 63-65.
Aplicaciones: Estampación de engranajes de alta precisión y moldes de fundición a presión para estructuras complejas.

Molde de aleación de aluminio

Propiedades: Baja densidad (1/3 de la del acero), buena conductividad térmica, rápida velocidad de procesamiento, adecuado para ensayos rápidos de moldes.
Grados comunes:
6061-T6: Aleación de aluminio de uso general con una dureza de HB 95, adecuada para moldes de bajo volumen.
7075-T6: Aleación de aluminio de alta resistencia con una dureza de HB 150, adecuada para moldes con estructuras complejas.

Aplicaciones: Desarrollo de prototipos y personalización de lotes pequeños (como carcasas de productos 3C).

Molde de aleación de cobre

Propiedades: Excelente conductividad térmica (tres veces la del acero), adecuado para moldes que requieren un enfriamiento rápido.
Material representativo: Cobre berilio (C17200), con una dureza de 38-42 HRC, utilizado para electrodos e insertos de moldes de fundición a presión.

Aplicaciones: Fundición a presión de chasis centrales de teléfonos móviles y moldeo de componentes electrónicos de precisión.

Ventajas del servicio de moldeo

1. Alta precisión y coherencia
Ventajas: Los moldes se fabrican mediante procesos como el mecanizado CNC y el mecanizado por electroerosión (EDM), con tolerancias dimensionales controladas dentro de ±0,001 mm, lo que garantiza una consistencia perfecta para cada producto.

2. Alta eficiencia en la producción en serie
Ventajas: Los moldes pueden producir de decenas de miles a millones de productos en una sola pasada, con costes unitarios que disminuyen significativamente a medida que aumenta la producción.

3. Utilización optimizada del material
Ventajas: El análisis Moldflow optimiza la ubicación de las compuertas y el diseño de los canales, reduciendo los desechos.

4. Capacidad para estructuras complejas
Ventajas: Los moldes pueden producir estructuras complejas difíciles de conseguir con el mecanizado tradicional (como paredes finas, cavidades múltiples y superficies curvas de formas especiales).

5. Calidad de superficie controlable
Ventajas: Las superficies de los moldes pueden tratarse con cromado, nitruración y revestimiento PVD para mejorar la dureza superficial, la resistencia a la corrosión o el brillo.

6. Creación rápida de prototipos
Ventajas: Los moldes de aleación de aluminio o resina pueden fabricarse rápidamente, lo que acorta los ciclos de desarrollo de productos.

Aplicación del servicio de moldeo

1. Industria del automóvil
Piezas de carrocería: parachoques, paneles de instrumentos, paneles embellecedores de puertas (moldes de inyección).
Cadena cinemática: bloques de motor, cárteres de transmisión (moldes de fundición a presión).
Aligeramiento: llantas de aleación de aluminio, bandejas de batería (moldes de fundición a baja presión).
Ventajas: La vida útil del molde alcanza los 500.000-1.000.000 de ciclos, cumpliendo los requisitos de alta fiabilidad de la industria del automóvil.

2. Electrónica y productos electrónicos de consumo
Carcasas: midframes de teléfonos móviles, carcasas de ordenadores portátiles (mecanizado CNC + moldes de inyección).
Conectores: Puertos USB, conectores HDMI (moldes de estampación de precisión).
Componentes internos: disipadores de calor, cubiertas de blindaje (fundición a presión + moldes compuestos CNC).
Tendencia: los equipos de comunicación 5G requieren una precisión de molde de hasta ±0,005 mm.

3. Ámbito médico
Implantes: articulaciones artificiales, implantes dentales (moldes de fundición de precisión de aleación de titanio).
Instrumentos: mangos de bisturí quirúrgico, jeringuillas (moldes de acero inoxidable de calidad médica). Envases: Viales de vacunas, jeringuillas precargadas (molde de inyección de sala blanca).
Normas: Debe cumplir con el sistema de gestión de calidad médica ISO 13485, y el material del molde debe estar certificado como biocompatible.

4. Electrodomésticos y artículos de primera necesidad
Grandes electrodomésticos: Tambores de lavadora, carcasas de aire acondicionado (rotomoldeo + moldeo por inyección).
Pequeños electrodomésticos: Hervidores eléctricos, secadores de pelo (molde de inyección de dos disparos).
Necesidades diarias: Vajilla de plástico, cajas de almacenamiento (molde de inyección asistida por gas).
Innovación: Los moldes sin pulverización reducen los pasos posteriores al procesamiento y reducen los costes en 30%.

FAQ del servicio de moldeo

P1: ¿Cuáles son los principales tipos de procesos del Servicio de Moldeo?
R: Los procesos clave incluyen Moldeo por inyección (piezas de plástico), Fundición a presión (componentes metálicos), Moldeo por soplado (productos huecos), Extrusión (perfiles largos), y Termoformado (artículos de pared delgada). Elija en función de sus necesidades de material, precisión y volumen.

P2: ¿Qué factores determinan los costes del servicio de moldeado?
R: Los costes dependen de complejidad del molde/material (30-60% del total), tipo de material (precios del plástico/metal), volumen de producción (los lotes más grandes reducen los costes por unidad), y post-procesamiento (por ejemplo, pintura, montaje).

P3: ¿Cómo seleccionar un proveedor de servicios de moldeo?
R: Dar prioridad a los proveedores con conocimientos técnicos (estructuras complejas/tolerancia de precisión), equipos certificados (CNC/EDM/máquinas automatizadas), experiencia en el sector (casos de automoción/médicos), y apoyo receptivo (desde el diseño hasta la posventa). Evite los proveedores de bajo coste con moldes de corta vida útil.

P4: ¿Cuál es el ciclo de producción típico?
R: Los ciclos varían: Revisión del diseño (1-3 días), fabricación de moldes (7-15 días para el aluminio/30-60 días para el acero), moldeo de prueba (3-7 días), y producción masiva (días a semanas). Utiliza herramientas de simulación o proveedores locales para acelerar.

P5: ¿Cómo solucionar los defectos más comunes de los productos moldeados?
R: Soluciones: Marcas de hundimiento (optimizar puerta/embalaje), flash (recortar el molde/reducir la presión), marcas de flujo (ajustar temperatura de fusión/diseño), alabeo (modificar refrigeración/envasado). Utilizar DOE para los parámetros óptimos.

P6: ¿Apoya el Servicio de Moldeo los materiales ecológicos?
R: Sí, las opciones incluyen plásticos de origen biológico (PLA), materiales reciclados (PCR/PIR), compuestos sin halógenosy diseños ligeros (pared delgada/espuma). Equilibrio entre rendimiento y sostenibilidad.

P7: ¿Puede el servicio de moldeado lograr la integración multimaterial?
R: Sí, a través de moldeo de dos disparos (plásticos blandos/duros), moldeo por inserción (piezas metálicas), Espuma MuCell (aligeramiento), y Moldes impresos en 3D (refrigeración conformada). Reduce el montaje y aumenta la resistencia.