3軸CNC加工サービス
当社の3軸CNCマシニングマシンを使用して部品を製造し、0.005インチまでの精度を達成します。最短1日での納品が可能です。精密金属およびプラスチックのフライス加工サービスを提供しています。
Weldoによる3軸CNCフライス加工
ウェルドの3軸加工サービスは、生産速度を向上させ、多様な製造材料に対応します。優れた3軸加工部品製造サービスを提供する能力を有しています。
当社の3軸加工専門チームは、長年の経験と高度な精密機器に支えられ、納期と品質が厳しく要求される複雑な部品を迅速に製造することができます。
3軸CNCフライス加工とは？
3軸加工は、コンピュータ数値制御（CNC）技術を利用して、切削工具を3つの直線軸（X、Y、Z）に沿って誘導し、ワークピースから余分な材料を除去する。このプロセスにより、フライス加工、ドリル加工、タッピング加工などの加工が可能になり、厚みが均一な部品や深さのばらつきが少ない部品に最適です。
カスタム3軸CNC加工 材料
当社の3軸マシニングセンタは、金属やプラスチックを含む100種類以上の材料を加工することができます。お客様のご要望、使用環境、ご予算、パーツの後処理ニーズに応じて、適切な材料を選択いたします。以下の一般的に使用される3軸CNCフライス加工材料のリストをご覧になり、お客様の具体的なニーズについてご相談ください。
金属材料：
アルミニウム
アルミニウムは、最も一般的に使用される精密機械加工部品である。密度が低く、質感が硬く、柔らかい素材である。耐食性に優れているため、航空宇宙、バイオニックボーン、自動車部品製造に広く使用されている。
カラー :シルバー
種類 :アルミニウム6061、7075、2024、5052、6063およびMIC-6。
表面仕上げ :研磨、ブラッシング、サンドブラスト、クロムメッキ、陽極酸化、電気メッキ、パウダーコーティング、レーザーエッチング。
納期 :1-5日
ステンレス
ステンレス鋼は強い耐食性を持ち、表面は滑らかでお手入れが簡単です。主に厨房機器部品、医療機器、建材、建築、自動車部品などに使用されている。
カラー :シルバー
種類 :Stainless steel 304/316/201/202/430/444/410/420/440c/2205/2507/17-4ph/17-7ph.
表面仕上げ :研磨、ブラッシング、サンドブラスト、電気めっき、溶射、PVD（物理蒸着）、不動態化、酸洗、着色。
納期 2-5日。
銅
導電性、引張延性、抗菌性を持ち、主に工芸品、装飾品、医療機器などに加工される。
カラー オレンジ、イエロー
種類 : copper H59/H62/Hpb59-1/C36000/HAI77-2/HSN62-1/HPb/HMn/HAl/HSn/HNi.
表面仕上げ： 不動態化処理、電気メッキ、化学メッキ、ショットピーニング、サンドブラスト、化学皮膜処理、研磨、光沢洗浄。
納期 :1-5日
ブロンズ
銅と錫（鉛、亜鉛、リンを含むこともある）の合金で、融点が800～900℃と低く、流動性に優れ、耐食性に優れている。低錫青銅は黄金色に輝き、高錫青銅は灰白色や銀灰色に見える。主に彫刻、軸受、歯車、バルブなどの機械製造や、プロペラなどの海洋工学部品、船体継手やウォーターポンプなどの海洋工学部品に使用される。
カラー ゴールド/ブラウン
種類 :錫青銅、アルミニウム青銅、ベリリウム青銅、シリコン青銅、マンガン青銅。
表面仕上げ :サンドブラスト、研磨、ローレット、研削、不動態化、化学皮膜コーティング、含浸着色、刷毛/スプレー着色、電気メッキ、陽極酸化、粉体塗装、刷毛塗り。
納期 :1-5日
スチール
鉄に炭素（通常0.1%～1.7%）と他の合金元素（クロム、ニッケル、マンガンなど）を合金化したもの。組成や熱処理工程の調整により、高強度、高靭性、耐摩耗性、耐食性など多様な特性を得ることができる。ボルト、シャフト、ギア、ドリルビット、フライスカッター、旋削工具などの部品の製造に適しており、エンジンバルブやタービンブレードの製造にも頻繁に使用されている。
カラー :シルバー .
種類 :Steel S20C,S45C,S50C,SK85,SK95,40Cr,4140,4130,H13,D2,W1,A2,D2,M2,SKD11,ASP-23,S136.
表面仕上げ：サンドブラスト、鏡面仕上げ、PVDコーティング、ブラッシュ仕上げ、スプレーコーティング、電気メッキ。
納期 :1-5日
マグネシウム
マグネシウムの密度はアルミニウムの約3分の2、鋼の4分の1である。硬度が低いため、切削力が最小限に抑えられ、工具の摩耗が減少します。アルミニウムに比べて熱伝導性に優れているため、CNC加工の時間と材料を節約できます。強度対重量比はアルミニウム合金と鋼の両方を凌ぎ、減衰能力はアルミニウムの1.5倍で、振動や騒音を効果的に吸収します。これらの特性により、航空宇宙、自動車、エレクトロニクス産業にとって理想的な材料となっている。
カラー :シルバー
種類 :Magnesium alloy AZ91D/AM60B/AM50A/AS41B/ZK60/MB8/AZ31/WE43/ZE41/LA141/LZ91.
表面仕上げ： 化成皮膜処理、陽極酸化処理、ニッケルメッキ、電気メッキ、複合皮膜処理、スプレー塗装、粉体塗装、電気泳動塗装。
納期 :1-5日
プラスチック材料：
ABS
アクリロニトリルの剛性、ブタジエンの靭性、スチレンの加工性を併せ持ち、優れた耐衝撃性（低温でも靭性を維持）とバランスのとれた硬度・剛性を兼ね備えています。適度な荷重がかかる精密部品に適しており、電子・電気筐体、自動車用ダクト、内装トリム部品、外装トリム部品などの精密部品の製造に最適です。
カラー :ベージュ、ブラック
種類 :汎用、難燃、耐熱、耐衝撃、透明（MBS）、充填変性、合金化、機能化ABS。
表面仕上げ：スプレーコーティング、電気メッキ、スクリーン印刷、レーザー彫刻、ホットスタンピング、真空コーティング、水転写印刷、サンドブラスト、指紋防止コーティング。
納期 :1-5日
PVC
硬質PVC：密度約1.35g/cm³、高い機械的強度、引張強さ34.5～49MPa、伸び20～40%、酸、アルカリ、油に対する強い耐性、耐老化性、化学的および腐食性の環境に適しています。
カラー :ホワイト、ベージュ、ブラック
種類 :硬質PVCと軟質PVC。
表面仕上げ： 塗装、メッキ、研磨、サンディング
納期 :1-5日
POM
高い引張強さおよび低い摩擦係数、優秀な寸法安定性、容易な切削加工性は自動車産業、産業機械、医療用具、等で広く利用されたギヤおよび軸受けのような耐久力のある部品の原料として金属を取り替えることができます。
カラー 白、黒、青、黄色、等。
種類 :POM-H、POM-C。
表面仕上げ： 研磨、サンドブラスト、化学研磨、レーザー研磨、陽極酸化/塗装。
納期 :1-5日
PMMA
光線透過率は92%と高く、レンズやライトガイドなどの光学部品の材料として「プラスチッククリスタル」と呼ばれている。その光学的均一性は通常のガラスを凌ぎ、重量はわずか半分である。機械加工が容易で、適度な熱安定性、低収縮性、耐衝撃性を備えている。主に家電業界でディスプレイ保護カバー、レンズ、携帯電話のフレームなどに使用されている。
カラー クリア、ホワイト、ブラック、カラー
種類 :汎用／耐衝撃／耐熱／真珠光沢。
表面仕上げ： 研磨、強化コーティング、サンドブラストによる質感向上、印刷による着色、傷防止・指紋防止加工。
納期 :1-5日
PC
CNC精密加工（切断、穴あけ）に最適な、高い靭性（低温弾性）と剛性を持つ高性能熱可塑性プラスチック。アクリルより軽く、耐クリープ性、高周波絶縁性に優れ、耐応力絶縁部品に適している。溶融によるリサイクルにより環境に優しく、電子機器のケーシング、分光計マウント、ヒートシンクに使用される。
カラー 白か黒。
種類 :一般機械加工/難燃性/強化/ブレンドPC.
表面仕上げ： 研磨、焼入れ、溶射、レーザー彫刻、電気メッキ、ホットスタンプ。
納期 :1-5日
PA
PA（ポリアミド、ナイロン）は、62～85MPaの引張強度、低摩擦係数、優れた耐熱性を示す。主にギアやベアリングなどの高荷重構造部品に使用され、自動車部品、家電製品、産業機械部品の製造を容易にしている。
カラー :カラー。
種類 :PA6、PA66、PA6T、PA9T。
表面仕上げ：機械研磨、酸/アルカリエッチング、加水分解技術、コーティング。
納期 :1-5日
PE
PE（ポリエチレン）は、融点の低い熱可塑性材料です。加工中、付着物を防ぐために工具の温度を制御する必要があり、その結果、滑らかでバリのない表面が得られます。低摩擦で自己潤滑性があるため、摺動／回転する部品に適しています。ほとんどの酸、アルカリ、塩、有機溶剤に耐性があるが、芳香族炭化水素やハロゲン化炭化水素には溶ける。一般的な用途としては、食品容器、ゴミ箱、玩具などがある。
カラー ブラック、ホワイト、カラー
種類 :ldpe、hdpe、umwpe、pex、pex-a、pex-b。
表面仕上げ：研磨、サンドブラスト、コーティング、エッチング。
納期 :1-5日
覗き見
PEEK（ポリエーテルエーテルケトン）は、高強度、高融点、低摩擦係数を特徴とする半結晶性の特殊エンジニアリングプラスチックです。耐薬品性に優れ、航空宇宙構造部品、高温部品、内視鏡やハンドルなどの医療機器に適しています。
カラー :ベージュ、ブラック
種類 :CF-PEEK、GF-PEEK、カーボンブラック/セラミック/PTFE/グラファイトフィラー入りPEEK。
表面仕上げ：サンドブラスト、研磨、金属コーティング、ポリマーコーティング。
納期 :1-5日
PP
PP（ポリプロピレン）は半結晶性の熱可塑性プラスチックで、融点は約130～160℃。優れた加工流動性を示す。CNC加工では、温度管理が不可欠です（推奨範囲：200～230℃）。繰り返し曲げ加工に適している。材料の特性に合わせた工具選択が必要。主に容器、コネクター、構造部品に使用される。
カラー ブラック、ホワイト、カラー
種類 :pp-h、pp-b、pp-r、hipp.
表面仕上げ：研磨、サンドブラスト、コーティング。
納期 :1-5日
高密度ポリエチレン
HDPE（高密度ポリエチレン）は、耐衝撃性と寸法安定性に優れた直鎖状の熱可塑性プラスチックである。無毒無臭で、バルブ、ポンプボディ、ギア、スライディングベアリング、サーフボードのコア材などの製造に適している。
カラー ブラック、ホワイト
種類 :HI-HDPE、UV-HDPE、UHMWPE、カーボンブラック充填HDPE。
表面仕上げ：研磨、サンドブラスト、コーティング。
納期 :1-5日
ヒップス
HIPSは5-15%のゴムを含む非結晶性の熱可塑性プラスチックで、高い耐衝撃性と加工のしやすさを兼ね備えています。適度な表面硬度、低吸湿性（0.05-0.7%）、低コスト、複雑な構造にも適しています。家電製品の筐体、食品包装、自動車内装、工業用配管などに広く使用され、金属に代わって軽量かつ耐衝撃性の要件を満たします。
カラー 黒。
種類 :耐衝撃HIPS、臭素化難燃HIPS、ガラス繊維強化HIPS。
表面仕上げ：研磨、サンドブラスト、コーティング。
納期 :1-5日
3軸CNC加工部品の表面仕上げ
ウェルドでは、10年以上にわたるCNC加工の経験とお客様の表面仕上げ工程に基づき、3軸フライス加工後の部品の表面品質と仕上げを向上させるために、以下のリストを作成しました。これにより、部品の外観、粗さ、硬度、耐食性を向上させ、同時にツールマークをマスキングすることができます。
削り出し仕上げ
工作機械で加工された試作品には、工具で加工された痕跡が残っている。
陽極酸化処理
アルマイト処理は金属の耐食性と耐摩耗性を高め、着色やコーティングを可能にし、アルミニウム、マグネシウム、チタンなどの金属に適している。
ポーランド語
金属、セラミック、プラスチック、PMMAなどの素材に適しています。
サンドブラスト
サンドブラストでは、研磨材を高圧で、または機械的にワークピースに噴射して、クリーンで粗くマットな仕上げを実現します。
ブラッシュ仕上げ
ブラッシュ仕上げにより、金属表面にテクスチャー模様を作り出し、美的魅力を高めます。アルミニウム、銅、ステンレス、その他の素材に適しています。
パウダーコーティング
パウダーコーティングは、静電接着によってワークピースの表面に塗布され、高温で硬化して緻密な皮膜を形成し、金属やプラスチック表面の耐食性を高める。
電気メッキ仕上げ
金属メッキは、耐食性と耐摩耗性を高めるために、電解プロセスを通じて材料表面に析出される。この技術は、金属や特定のプラスチックに適しています。
ブラック・オキシダイズ
黒色酸化皮膜は化学酸化によって金属表面に形成され、低コスト、シンプルなプロセス、光の反射の低減を実現する。
電解研磨
電気化学的陽極溶解により金属表面の微細な突起を除去し、残留応力のない平滑で緻密な表面を形成し、高い耐食性を実現。複雑な金属や導電性材料の加工が可能。
アロジン
化学変化により表面に保護皮膜を形成し、耐食性と密着性を向上させる。環境にやさしく、導電性に優れ、アルミニウムやマグネシウム合金に適しています。
熱処理
加熱により金属材料の内部組織を変化させ、硬度、強度、靭性、耐摩耗性を向上させる。鋼、アルミニウム合金、銅合金、チタン合金などの金属に適している。
3軸CNC加工能力
私たちの ISO 9001 認証は、当社の3軸フライス加工部品が厳しい公差要件を満たしていることを示しています。当社は、CNCフライス加工された金属部品の公差規格ISO-2768fおよびプラスチック部品の公差規格ISO-2768mを遵守しており、高精度の加工基準でCNC加工された部品を得ることができます。
| プロパティ | 説明 |
|---|---|
| 最大部品サイズ | 最大直接加工直径は800mm、最大加工長さは1500mmです。精密旋盤加工を必要とする長い部品については、それに応じて設備を調整することができます。 |
| 最小部品サイズ | 直径は、特定の部品サイズの要件と材料に応じて、最小5 mmです。 |
| 一般的な許容範囲 | 当社のCNC旋盤加工の標準公差は0.01mmです。材料と構造が許せば、±0.005mmという厳しい公差を達成することができます。 |
| リードタイム | プロトタイプ加工は通常1～3日以内に出荷。小ロットのCNC旋盤加工は3～5日かかりますが、部品の複雑さや材質にもよりますが、最短で24～48時間以内の納期が可能です。 |
3軸CNC加工設計ガイドライン
| 項目 | 推奨サイズ |
|---|---|
| 半径 | 最小内半径は2mm以上、最大加工半径は部品の寸法要件と材質に応じて500mmとする。 |
| ネジとタップ穴 | M2からM50までの外ねじと内ねじの精密加工が可能。ねじの安定性を確保するため、最小ねじ長さは直径の1.5倍を推奨。 |
| 最小肉厚 | CNC加工では、金属の場合、推奨される最小肉厚は1.5 mmであり、プラスチックの場合は2 mmである。これにより、旋盤加工中の部品の構造的完全性が確保され、コストが削減されます。 |
| テキスト | 文字の最小推奨彫刻深さは0.5～2mmで、文字の高さは1～10mmです。これは、素材のサイズと読みやすさの要件によって異なります。 |
| 穴 | 加工可能な最小穴径は1mmである。深穴の場合、部品の耐久性と品質を確保するため、深さは直径の5倍を超えないことを推奨する。最大加工深さは直径の10倍です。 |
3軸CNCフライス部品ディスプレイ
当社の3軸CNCマシニングサービスは、プラスチック、金属、大型部品、小ロット生産など、単純な2次元平面加工を難なくこなします。公差は0.005インチまで制御可能です。
3軸CNCフライス加工のメリット
技術的に成熟し、操作が簡単：3軸CNCマシンの制御プログラミング方法（Gコードなど）は、数十年にわたり進化しており、その結果、成熟した技術システムとなっている。機械構造は比較的シンプルで、故障率も低く、メンテナンスコストも多軸機（5軸機など）より低い。
大幅なコスト優位性：シンプルな構造と直線的な切削経路により、工具の摩耗が減少し、加工コストが削減される。また、プログラミング後の自動操作により、製品開発サイクルが短縮されます（サンプルはわずか数時間で作成可能）。
信頼性の高い加工精度
高い再現性：クローズドループ制御システムは±0.005mm以内の公差を達成し、ほとんどの精密部品要件を満たします。
抜群の安定性：熟成された3軸補間技術により、切削中の振動を最小限に抑え、Ra 0.8μmを超える面粗度を実現。
コントロール可能なリスク
低衝突リスク：シンプルな3軸モーションパスは、多軸加工と比較して、プログラミングエラーによる衝突の可能性を最小限に抑えます。
データの安全性：成熟したGコード・プログラムの伝送および保存技術により、データ漏洩リスクを低減。
高い生産効率
バッチ生産の利点：1ピースの加工時間が短いため、小～中ロットの注文（100～1000ピースなど）に適しており、全体的なコストは手作業による加工よりも低い。
マルチタスク統合：1台の機械でフライス加工、ドリル加工、タッピング加工など複数の加工を行うことができ、ワークの段取り回数を減らすことができる。
3軸CNC加工アプリケーション
自動車製造
コア・アプリケーション精密ギア、ベアリング、シリンダーブロック、その他のエンジン部品、車体構造部品（ブラケット、コネクターなど）の加工。
航空宇宙
コア・アプリケーション過酷な条件下での強度と耐食性を必要とするセンサーマウント、計器パネル、薄肉構造部品などの製造。
医療機器
主な用途生体適合性と表面仕上げ仕様が要求される手術器具ベース、インプラント金型、内視鏡部品などの製造。
エレクトロニクス
コア・アプリケーションヒートシンク・ハウジング、コネクター、クリップなどの精密金属部品を加工し、小型化・軽量化のトレンドに対応。
農業機械
コア・アプリケーション芝刈り機のブレードマウントやトランスミッションギアなどの耐摩耗性・耐衝撃性部品の製造。
3軸CNCマシニングサービスのFAQ
- 機械部品（シャフト、ギア、ボックス）
- 金型キャビティ（深いキャビティでは複数のクランプが必要）
- 電子筐体（携帯電話用フレーム、ノートパソコン用シェルなど）
- プロトタイピング（迅速な設計検証）
- 機械剛性：主軸とガイドの剛性不足は振動の原因となり、仕上げ面に影響を与える。
- 工具の摩耗：工具が摩耗すると切削抵抗が増加し、寸法偏差が生じる。
- フィクスチャーの安定性：ワークのクランプが不安定な場合、変位が発生する可能性があります。
- プログラミングエラー：不合理なツールパス計画（例：オーバーカット、アンダーカット）。
- 機械の精度を定期的にチェックし、スピンドルとガイドを較正する。
- 高剛性工具を使用し、切削パラメータ（送り速度、スピンドル速度）を制御する。
- バキュームチャックや油圧フィクスチャーでクランプの安定性を高めます。
- シミュレーションソフトウェア（例：Mastercam）を使用してツールパスを検証する。
- 主軸回転数（S）：
- 柔らかい素材（アルミニウムなど）：高速（5000～10000 RPM）
- 硬い素材（スチールなど）：低速（1000～3000RPM）
- 送り速度（F）：
- 荒加工: 高送り (500-2000 mm/min) による高速材料除去
- 仕上げ：表面品質のための低送り（100～500 mm/分
- 切削深さ（Ap）：
- 硬い材料：シングルパス深さ≤0.5mm
- 柔らかい素材シングルパス深さ2-5mmまで
- 原因がある： 過大な切削力、不十分な工具剛性、切屑排出不良。
- 解決策 送り速度を下げ、工具経路を最適化し（例：スパイラルプランジング）、クーラント流量を増やす。
- 原因がある： 材料の硬度が高いか、切削パラメータに無理がある。
- 解決策 コーティングされた工具（TiAlNなど）を使用し、スピンドル速度/送り速度を調整する。
- 原因がある： 工具の振動、スピンドルの振れ、切屑の干渉。
- 解決策 仕上げ工具を使用し、切削深さを浅くし、クーラント洗浄を増やす。
- 自動クランプ： セットアップ時間を短縮するために、クイックチェンジシステム（例：ゼロポイント・フィクスチャー）を使用する。
- 多部品加工： 複数のワークをテーブル上に固定し、連続加工が可能。
- ツールパスの最適化 高速加工（HSM）戦略を使用して、エアカットを最小限に抑える。
- オンライン検査： プローブ（レニショーなど）を組み込んで一次粒子検査を行い、バッチスクラップを回避。
- データ管理： CAMソフトウェア(Fusion 360など)でプログラムを一元管理し、プログラミングエラーを削減。
