ターンミル・コンパウンド
従来の複合旋盤加工の公差は±0.01mm以内に管理されていますが、精密加工では±0.005mmまたはそれ以下の厳しい公差を達成することができます。どのような部品加工ニーズや精度要件についても、お見積りをご依頼ください。
複合旋盤加工とは？
旋削・フライス複合加工は、旋削・フライス・ドリル・タップの複数の加工工程を、あらかじめ設定されたCNCプログラムに従って1台の機械で行う複合工作機械である。これにより、多様な加工を1台の機械で一貫して行うことができる。
ターンミル複合加工用カスタム素材
当社の複合CNCマシニングセンターは、10年以上の製造経験を誇り、約百種類の材料を0.005mmの公差で精密加工・切断することができます。以下は、CNC加工部品によく使用される材料のオプションです。その他の特殊な材料の加工をご希望の場合は、お問い合わせください。
金属材料：
アルミニウム
アルミニウムは、最も一般的に使用される精密機械加工部品である。密度が低く、質感が硬く、柔らかい素材である。耐食性に優れているため、航空宇宙、バイオニックボーン、自動車部品製造に広く使用されている。
カラー :シルバー
種類 :アルミニウム6061、7075、2024、5052、6063およびMIC-6。
表面仕上げ :研磨、ブラッシング、サンドブラスト、クロムメッキ、陽極酸化、電気メッキ、パウダーコーティング、レーザーエッチング。
納期 :1-5日
ステンレス
ステンレス鋼は強い耐食性を持ち、表面は滑らかでお手入れが簡単です。主に厨房機器部品、医療機器、建材、建築、自動車部品などに使用されている。
カラー :シルバー
種類 :Stainless steel 304/316/201/202/430/444/410/420/440c/2205/2507/17-4ph/17-7ph.
表面仕上げ :研磨、ブラッシング、サンドブラスト、電気めっき、溶射、PVD（物理蒸着）、不動態化、酸洗、着色。
納期 2-5日。
銅
導電性、引張延性、抗菌性を持ち、主に工芸品、装飾品、医療機器などに加工される。
カラー オレンジ、イエロー
種類 : copper H59/H62/Hpb59-1/C36000/HAI77-2/HSN62-1/HPb/HMn/HAl/HSn/HNi.
表面仕上げ： 不動態化処理、電気メッキ、化学メッキ、ショットピーニング、サンドブラスト、化学皮膜処理、研磨、光沢洗浄。
納期 :1-5日
ブロンズ
銅と錫（鉛、亜鉛、リンを含むこともある）の合金で、融点が800～900℃と低く、流動性に優れ、耐食性に優れている。低錫青銅は黄金色に輝き、高錫青銅は灰白色や銀灰色に見える。主に彫刻、軸受、歯車、バルブなどの機械製造や、プロペラなどの海洋工学部品、船体継手やウォーターポンプなどの海洋工学部品に使用される。
カラー ゴールド/ブラウン
種類 :錫青銅、アルミニウム青銅、ベリリウム青銅、シリコン青銅、マンガン青銅。
表面仕上げ :サンドブラスト、研磨、ローレット、研削、不動態化、化学皮膜コーティング、含浸着色、刷毛/スプレー着色、電気メッキ、陽極酸化、粉体塗装、刷毛塗り。
納期 :1-5日
スチール
鉄に炭素（通常0.1%～1.7%）と他の合金元素（クロム、ニッケル、マンガンなど）を合金化したもの。組成や熱処理工程の調整により、高強度、高靭性、耐摩耗性、耐食性など多様な特性を得ることができる。ボルト、シャフト、ギア、ドリルビット、フライスカッター、旋削工具などの部品の製造に適しており、エンジンバルブやタービンブレードの製造にも頻繁に使用されている。
カラー :シルバー .
種類 :Steel S20C,S45C,S50C,SK85,SK95,40Cr,4140,4130,H13,D2,W1,A2,D2,M2,SKD11,ASP-23,S136.
表面仕上げ：サンドブラスト、鏡面仕上げ、PVDコーティング、ブラッシュ仕上げ、スプレーコーティング、電気メッキ。
納期 :1-5日
マグネシウム
マグネシウムの密度はアルミニウムの約3分の2、鋼の4分の1である。硬度が低いため、切削力が最小限に抑えられ、工具の摩耗が減少します。アルミニウムに比べて熱伝導性に優れているため、CNC加工の時間と材料を節約できます。強度対重量比はアルミニウム合金と鋼の両方を凌ぎ、減衰能力はアルミニウムの1.5倍で、振動や騒音を効果的に吸収します。これらの特性により、航空宇宙、自動車、エレクトロニクス産業にとって理想的な材料となっている。
カラー :シルバー
種類 :Magnesium alloy AZ91D/AM60B/AM50A/AS41B/ZK60/MB8/AZ31/WE43/ZE41/LA141/LZ91.
表面仕上げ： 化成皮膜処理、陽極酸化処理、ニッケルメッキ、電気メッキ、複合皮膜処理、スプレー塗装、粉体塗装、電気泳動塗装。
納期 :1-5日
プラスチック材料：
ABS
アクリロニトリルの剛性、ブタジエンの靭性、スチレンの加工性を併せ持ち、優れた耐衝撃性（低温でも靭性を維持）とバランスのとれた硬度・剛性を兼ね備えています。適度な荷重がかかる精密部品に適しており、電子・電気筐体、自動車用ダクト、内装トリム部品、外装トリム部品などの精密部品の製造に最適です。
カラー :ベージュ、ブラック
種類 :汎用、難燃、耐熱、耐衝撃、透明（MBS）、充填変性、合金化、機能化ABS。
表面仕上げ：スプレーコーティング、電気メッキ、スクリーン印刷、レーザー彫刻、ホットスタンピング、真空コーティング、水転写印刷、サンドブラスト、指紋防止コーティング。
納期 :1-5日
PC
CNC精密加工（切断、穴あけ）に最適な、高い靭性（低温弾性）と剛性を持つ高性能熱可塑性プラスチック。アクリルより軽く、耐クリープ性、高周波絶縁性に優れ、耐応力絶縁部品に適している。溶融によるリサイクルにより環境に優しく、電子機器のケーシング、分光計マウント、ヒートシンクに使用される。
カラー 白か黒。
種類 :一般機械加工/難燃性/強化/ブレンドPC.
表面仕上げ： 研磨、焼入れ、溶射、レーザー彫刻、電気メッキ、ホットスタンプ。
納期 :1-5日
PMMA
光線透過率は92%と高く、レンズやライトガイドなどの光学部品の材料として「プラスチッククリスタル」と呼ばれている。その光学的均一性は通常のガラスを凌ぎ、重量はわずか半分である。機械加工が容易で、適度な熱安定性、低収縮性、耐衝撃性を備えている。主に家電業界でディスプレイ保護カバー、レンズ、携帯電話のフレームなどに使用されている。
カラー クリア、ホワイト、ブラック、カラー
種類 :汎用／耐衝撃／耐熱／真珠光沢。
表面仕上げ： 研磨、強化コーティング、サンドブラストによる質感向上、印刷による着色、傷防止・指紋防止加工。
納期 :1-5日
POM
高い引張強さおよび低い摩擦係数、優秀な寸法安定性、容易な切削加工性は自動車産業、産業機械、医療用具、等で広く利用されたギヤおよび軸受けのような耐久力のある部品の原料として金属を取り替えることができます。
カラー 白、黒、青、黄色、等。
種類 :POM-H、POM-C。
表面仕上げ： 研磨、サンドブラスト、化学研磨、レーザー研磨、陽極酸化/塗装。
納期 :1-5日
PA
PA（ポリアミド、ナイロン）は、62～85MPaの引張強度、低摩擦係数、優れた耐熱性を示す。主にギアやベアリングなどの高荷重構造部品に使用され、自動車部品、家電製品、産業機械部品の製造を容易にしている。
カラー :カラー。
種類 :PA6、PA66、PA6T、PA9T。
表面仕上げ：機械研磨、酸/アルカリエッチング、加水分解技術、コーティング。
納期 :1-5日
PE
PE（ポリエチレン）は、融点の低い熱可塑性材料です。加工中、付着物を防ぐために工具の温度を制御する必要があり、その結果、滑らかでバリのない表面が得られます。低摩擦で自己潤滑性があるため、摺動／回転する部品に適しています。ほとんどの酸、アルカリ、塩、有機溶剤に耐性があるが、芳香族炭化水素やハロゲン化炭化水素には溶ける。一般的な用途としては、食品容器、ゴミ箱、玩具などがある。
カラー ブラック、ホワイト、カラー
種類 :ldpe、hdpe、umwpe、pex、pex-a、pex-b。
表面仕上げ：研磨、サンドブラスト、コーティング、エッチング。
納期 :1-5日
覗き見
PEEK（ポリエーテルエーテルケトン）は、高強度、高融点、低摩擦係数を特徴とする半結晶性の特殊エンジニアリングプラスチックです。耐薬品性に優れ、航空宇宙構造部品、高温部品、内視鏡やハンドルなどの医療機器に適しています。
カラー :ベージュ、ブラック
種類 :CF-PEEK、GF-PEEK、カーボンブラック/セラミック/PTFE/グラファイトフィラー入りPEEK。
表面仕上げ：サンドブラスト、研磨、金属コーティング、ポリマーコーティング。
納期 :1-5日
PP
PP（ポリプロピレン）は半結晶性の熱可塑性プラスチックで、融点は約130～160℃。優れた加工流動性を示す。CNC加工では、温度管理が不可欠です（推奨範囲：200～230℃）。繰り返し曲げ加工に適している。材料の特性に合わせた工具選択が必要。主に容器、コネクター、構造部品に使用される。
カラー ブラック、ホワイト、カラー
種類 :pp-h、pp-b、pp-r、hipp.
表面仕上げ：研磨、サンドブラスト、コーティング。
納期 :1-5日
高密度ポリエチレン
HDPE（高密度ポリエチレン）は、耐衝撃性と寸法安定性に優れた直鎖状の熱可塑性プラスチックである。無毒無臭で、バルブ、ポンプボディ、ギア、スライディングベアリング、サーフボードのコア材などの製造に適している。
カラー ブラック、ホワイト
種類 :HI-HDPE、UV-HDPE、UHMWPE、カーボンブラック充填HDPE。
表面仕上げ：研磨、サンドブラスト、コーティング。
納期 :1-5日
ヒップス
HIPSは5-15%のゴムを含む非結晶性の熱可塑性プラスチックで、高い耐衝撃性と加工のしやすさを兼ね備えています。適度な表面硬度、低吸湿性（0.05-0.7%）、低コスト、複雑な構造にも適しています。家電製品の筐体、食品包装、自動車内装、工業用配管などに広く使用され、金属に代わって軽量かつ耐衝撃性の要件を満たします。
カラー 黒。
種類 :耐衝撃HIPS、臭素化難燃HIPS、ガラス繊維強化HIPS。
表面仕上げ：研磨、サンドブラスト、コーティング。
納期 :1-5日
複合旋盤加工部品の表面仕上げ
CNC機械加工と表面仕上げ技術における10年以上の専門知識を活用し、ウェルドはターンミル複合加工後の部品の表面品質と仕上げを向上させるために設計された以下の仕上げソリューションを統合しました。このプロセスは、部品の外観、表面粗さ、硬度、耐食性を最適化するだけでなく、ツールマークを効果的に除去します。
削り出し仕上げ
工作機械で加工された試作品には、工具で加工された痕跡が残っている。
陽極酸化処理
アルマイト処理は金属の耐食性と耐摩耗性を高め、着色やコーティングを可能にし、アルミニウム、マグネシウム、チタンなどの金属に適している。
ポーランド語
金属、セラミック、プラスチック、PMMAなどの素材に適しています。
サンドブラスト
サンドブラストでは、研磨材を高圧で、または機械的にワークピースに噴射して、クリーンで粗くマットな仕上げを実現します。
ブラッシュ仕上げ
ブラッシュ仕上げにより、金属表面にテクスチャー模様を作り出し、美的魅力を高めます。アルミニウム、銅、ステンレス、その他の素材に適しています。
パウダーコーティング
パウダーコーティングは、静電接着によってワークピースの表面に塗布され、高温で硬化して緻密な皮膜を形成し、金属やプラスチック表面の耐食性を高める。
電気メッキ仕上げ
金属メッキは、耐食性と耐摩耗性を高めるために、電解プロセスを通じて材料表面に析出される。この技術は、金属や特定のプラスチックに適しています。
ブラック・オキシダイズ
黒色酸化皮膜は化学酸化によって金属表面に形成され、低コスト、シンプルなプロセス、光の反射の低減を実現する。
電解研磨
電気化学的陽極溶解により金属表面の微細な突起を除去し、残留応力のない平滑で緻密な表面を形成し、高い耐食性を実現。複雑な金属や導電性材料の加工が可能。
アロジン
化学変化により表面に保護皮膜を形成し、耐食性と密着性を向上させる。環境にやさしく、導電性に優れ、アルミニウムやマグネシウム合金に適しています。
熱処理
加熱により金属材料の内部組織を変化させ、硬度、強度、靭性、耐摩耗性を向上させる。鋼、アルミニウム合金、銅合金、チタン合金などの金属に適している。
複合CNC旋盤加工能力
私たちの ISO 9001 認証は、当社の複合旋盤加工部品が厳しい公差要件を満たしていることを示すものです。CNCフライス加工された金属部品はISO-2768f、プラスチック部品はISO-2768mの公差規格を遵守しており、高精度の加工基準でCNC加工された部品を得ることができます。
| プロパティ | 説明 |
|---|---|
| 最大部品サイズ | 最大直接加工直径は600mm、最大加工長さは1200mmです。精密旋盤加工を必要とする長い部品については、それに応じて設備を調整することができます。 |
| 最小部品サイズ | 直径は、特定の部品サイズの要件と材料に応じて、最小3 mmです。 |
| 一般的な許容範囲 | 当社のCNC旋盤加工の標準公差は0.01mmです。材料と構造が許せば、±0.005mmという厳しい公差を達成することができます。 |
| リードタイム | プロトタイプ加工は通常1～3日以内に出荷。小ロットのCNC旋盤加工は3～5日かかりますが、部品の複雑さや材質にもよりますが、最短で24～48時間以内の納期が可能です。 |
複合旋盤加工設計指針
| 項目 | 推奨サイズ |
|---|---|
| 半径 | 最小内半径は2mm以上、最大加工半径は部品の寸法要件と材質に応じて500mmとする。 |
| ネジとタップ穴 | M2からM50までの外ねじと内ねじの精密加工が可能。ねじの安定性を確保するため、最小ねじ長さは直径の1.5倍を推奨。 |
| 最小肉厚 | CNC加工では、金属では最低1mm、プラスチックでは1.5mmの肉厚が推奨されている。これにより、旋盤加工中の部品の構造的完全性が確保され、コストが削減されます。 |
| テキスト | 文字の最小推奨彫刻深さは0.5～2mmで、文字の高さは1～10mmです。これは、素材のサイズと読みやすさの要件によって異なります。 |
| 穴 | 加工可能な最小穴径は1mmである。深穴の場合、部品の耐久性と品質を確保するため、深さは直径の5倍を超えないことを推奨する。最大加工深さは直径の10倍です。 |
複合旋盤 CNCパーツ展示
当社の複合CNC旋盤加工サービスは、プラスチック、金属、大型部品、小ロット生産など、複雑なサーフェス、3次元ソリッド加工を難なくこなします。公差は0.001インチまで制御可能です。
CNC複合旋盤加工の利点
精度と品質の向上：1回のセットアップで複数の工程を完了させることで、位置決め誤差を最小限に抑えます。精密シャフトの加工では、旋盤加工の制限を補うためにフライス加工を活用しながら、すべてのセクションで寸法精度を確保し、全体的な精度を向上させます。
生産効率を高めます：ワークの移動と複数のセットアップ/アライメント時間を排除。複雑な表面や穴のパターンを持つ部品の場合、従来の方法では複数の機械と移動が必要でしたが、旋盤加工とフライス加工の統合では1回のセットアップで完了するため、サイクルが短縮され、コストが削減されます。
プロセスの柔軟性を強化：効率的な加工のための最適化されたプログラミングと工具選択により、回転・非回転を問わず、多様で複雑な形状に対応可能。
最適化された表面品質：光学部品、精密金型、および同様のアプリケーションの厳しい表面品質要求を満たすために、部品の要件に基づいて加工方法と切削パラメータを柔軟に選択できます。
ターンミル複合部品の応用
航空宇宙：コンポーネントは、複雑な構造、厳しい精度要求、特殊な材料を特徴としています。例えば、航空機エンジンのタービンブレードや宇宙船の燃料タンクなどがあり、旋盤加工とフライス加工の統合により、性能と信頼性を確保するための精密加工が可能になります。
自動車製造：エンジンのクランクシャフト、カムシャフト、トランスミッションギア、ドライブシャフトなどの重要部品の加工に使用され、寸法精度を確保し、生産効率を高める。
医療機器：厳しい精度、表面品質、生体適合性が要求される。人工関節や歯科用インプラントのような小型精密部品は、旋盤加工とフライス加工の一体化により高精度の製造を実現している。
金型製造：金型のキャビティやコアは複雑な構造をしています。旋盤加工とフライス加工の統合により、迅速で精密な加工が可能になり、金型の精度と効率が向上し、開発サイクルが短縮されます。
ターンミル・コンパウンドのよくある質問
1.複合旋盤加工用の複雑な曲面部品のプログラミングは難しいですか？
それは難しい。複雑な曲面は不規則な形状を特徴とするため、数学的モデリングが難しくなります。このため、サーフェス形状を工作機械コードに変換するプログラマーの数学的・空間的視覚化スキルが試される。CAMソフトウェアは、パーツの3Dモデルに基づいてツールパスとプログラムを生成することができますが、プログラマーは、加工の実行可能性と品質を確保するために、ツールパスを見直し、最適化する必要があります。全体として、専門的な知識が要求される。
2: 複合加工機のトラブルシューティングは複雑ですか？
そう、複雑なのだ。これらの機械は、機械、電気、制御システムを含む複数の機能と複雑な構造を統合している。故障の原因は、機械的な伝達システム、電気システム、あるいはソフトウェアにあります。メンテナンス担当者は、多分野にまたがる専門知識を必要とする。重要なコンポーネントの修理には、特殊な機器や工場への返品が必要になることが多く、専門のメンテナンスチームやサプライヤーとの提携が必要になります。
3: ターンミル複合加工は小ロット生産に適していますか？
そうです。小ロットの場合、従来の機械加工では複数の機械が必要で、セットアップを繰り返す必要があるため、コストが上昇します。複合加工では、1台の機械で複数の工程が完了するため、セットアップと移動の時間が短縮され、効率が向上します。設備コストは高いが、効率と精度の向上がそれを相殺する。シングルセットアップ加工は、一貫した品質を保証し、エラーを最小限に抑え、多様な要件に迅速に対応します。
4: 複合旋盤加工では、切削熱が部品に与える影響をどのようにコントロールしていますか？
切削熱は熱変形を引き起こし、精度と品質を損なうため、切削熱の制御は非常に重要である。効率と発熱のバランスをとるために、最適な切削パラメータを選択する必要がある。クーラント潤滑、スプレー冷却、または高圧冷却技術を採用することができる。工具形状と材料は、高熱伝導性と耐摩耗性を優先して最適化する必要がある。
5: 複合加工と5軸加工の違いや関連性は？
相違点
機能的に旋盤加工 - フライス加工は、旋盤加工とフライス加工を組み合わせ、1回のセットアップで複数の加工を完了します。要求精度が低く、単純な形状の部品に適しています。5軸加工は、複雑なサーフェスの高精度加工を実現し、高いサーフェス精度が要求される用途に対応します。
構造
旋盤加工は、旋盤スピンドルのような機能を兼ね備えています。5軸加工は、5つの軸を介した協調的な工具移動に依存しています。
接続
どちらも、加工能力を向上させる先進的な製造技術です。複雑な回転体やサーフェスを持つ部品は、最初に旋盤加工が行われ、その後5軸加工で仕上げ加工が行われます。
