Dans le domaine de la transformation des matières plastiques, Polyacetal est POM, L'acétal est une résine de polyéthylène, communément appelée acier acétal ou super acier. Son nom chimique est polyoxyméthylène, et il est aussi communément appelé polyformaldéhyde ou résine acétal. Son unité structurelle principale est une résine thermoplastique cristalline composée de (-CH2O-).
Le matériau polyacétal est principalement divisé en POM-H (homopolymère polyacétal) et POM-C (copolymère polyacétal). La différence essentielle entre les deux réside dans la structure moléculaire et les performances :
Les chaînes moléculaires de l'homopolymère polyacétal sont plus régulières et ont une cristallinité plus élevée, de sorte que la rigidité, la dureté, la résistance au fluage et la résistance à la fatigue sont plus remarquables, ce qui le rend approprié pour les pièces à haute résistance et à haute stabilité dimensionnelle ;
Le polyacétal POM-C, du fait de l'introduction de comonomères, a une cristallinité légèrement inférieure et une résistance légèrement plus faible, mais une meilleure stabilité thermique, une meilleure résistance à l'hydrolyse, une meilleure résistance à la corrosion chimique et de meilleures performances de traitement. Sa fenêtre de traitement est plus large, ce qui le rend plus adapté au moulage par injection complexe, au moulage à long parcours et aux applications impliquant un contact prolongé avec de l'eau chaude ou des produits chimiques.
| Orthographe en anglais | Nom chimique | Signification |
| POM-C | Copolymère de formaldéhyde | Copolymère acétal / Copolymère acétal |
| POM-H | Homopolymère de formaldéhyde | Homopolymère acétal / Homopolymère acétal |
Vous trouverez ci-dessous une interprétation générale de la résistance des polyacétals et du contenu qui s'y rapporte.
Résistance du polyacétal
Pour interpréter de manière exhaustive les performances de résistance de la résine polyacétal, j'aborderai des aspects tels que la résistance mécanique, la résistance à l'usure, la stabilité dimensionnelle, la capacité de charge à long terme et la capacité de remplacement de l'application :
Propriétés mécaniques du polyacétal
Résistance à la traction: La résistance à la traction des matériaux en polyacétal est généralement testée selon les normes ISO 527 ou ASTM D638. La résistance à la traction du POM copolymère est d'environ 60 MPa, tandis que celle du POM homopolymère est généralement supérieure d'environ 10%. Une résistance à la traction plus élevée permet aux pièces en POM de supporter certaines charges de traction sans se rompre facilement, ce qui les rend appropriées pour les engrenages, les connecteurs, les attaches et les pièces structurelles porteuses. La qualité du matériau, les conditions de moulage et l'orientation du traitement influent sur la résistance à la traction, de sorte que le choix du matériau pour les applications à forte charge doit être combiné à la structure du produit et à l'environnement d'exploitation.
Résistance à la compression : La résistance à la compression du POM est généralement mesurée selon des normes telles que ISO 604 / GB/T 1041. Le POM copolymère est d'environ 110 MPa, tandis que le POM homopolymère est généralement légèrement supérieur. La bonne résistance à la compression confère au POM une bonne capacité de charge dans les pièces comprimées telles que les bagues, les tampons, les glissières et les pièces de support. Au cours du traitement, il convient d'éviter toute concentration locale de contraintes et tout serrage excessif afin de réduire les déformations dues à la compression ou les changements dimensionnels sous l'effet de charges à long terme.
Résistance à la flexion : La résistance à la flexion du POM est généralement mesurée par un essai de flexion à trois points conformément à la norme ISO 178 ou ASTM D790. Le POM copolymère est d'environ 90 MPa, tandis que le POM homopolymère est généralement supérieur d'environ 10%. Une meilleure résistance à la flexion permet de maintenir la stabilité structurelle dans des scénarios de flexion, de support de charge ou de compression d'assemblage, ce qui le rend approprié pour les supports, les encliquetages, les rails de guidage et les pièces structurelles de précision. L'épaisseur de la pièce, la conception des nervures et le contrôle du retrait de moulage affectent directement les performances de résistance à la flexion.
Résistance aux chocs: La résistance à l'impact du POM est généralement mesurée par le test d'impact Izod, avec des normes courantes telles que ASTM D256 et ISO 180. La résistance au choc entaillé du POM copolymère est d'environ 6 kJ/m², tandis que celle du POM homopolymère est d'environ 9 kJ/m². Cet indice est principalement utilisé pour évaluer la résistance du matériau à la fissuration dans des conditions de concentration de contraintes ou d'impact soudain. Le POM étant sensible aux entailles, les angles vifs, les rainures profondes et les rayons excessivement petits doivent être évités lors de la conception afin de réduire le risque de fissuration.
Module de flexion: Le module de flexion du POM est généralement testé conformément aux normes ISO 178 / GB/T 9341. Le module de flexion du POM copolymère est d'environ 2400-2600 MPa, tandis que celui du POM homopolymère est d'environ 2800-3000 MPa. Un module de flexion plus élevé indique que le POM a une bonne rigidité et une bonne résistance à la déformation, ce qui lui permet de conserver une bonne stabilité dimensionnelle sous charge. Pour les pièces de transmission de précision, les pièces coulissantes et les pièces d'assemblage, une rigidité stable permet d'améliorer la précision de l'ajustement et la durée de vie.
Résistance à la compression : La résistance à la compression du polyacétal (POM) est généralement mesurée par des essais de compression conformes à la norme ISO 604 ou ASTM D695. Des échantillons cylindriques ou en bloc sont couramment utilisés et une charge de compression axiale est appliquée sur une machine universelle d'essai des matériaux. Le résultat est calculé sur la base de la charge de compression maximale et de la surface d'appui d'origine. Le POM utilise souvent comme référence la résistance à la compression à une déformation de 10%, le POM homopolymère étant d'environ 126 MPa et le POM copolymère d'environ 112 MPa. Une résistance à la compression plus élevée le rend approprié pour les bagues, les coussinets, les pièces de support et les pièces portantes coulissantes, et il peut encore maintenir une bonne stabilité structurelle dans des conditions de compression à long terme.
Dureté : La dureté du polyacétal est généralement exprimée par la dureté Rockwell M. La dureté Shore D peut également être utilisée pour une comparaison rapide. La dureté Rockwell du POM homopolymère est généralement de l'ordre de M90-M94, tandis que celle du POM copolymère est de l'ordre de M80-M85 ; la plage de dureté Shore D courante est de l'ordre de D80-D94. Une dureté plus élevée confère au POM une bonne résistance à l'indentation, aux rayures et à l'usure, ce qui le rend approprié pour les engrenages, les glissières, les rouleaux et les pièces de contact de précision. Les différentes échelles de dureté ont des principes d'essai différents, de sorte que la sélection réelle doit être basée sur la fiche technique du grade spécifique.
Allongement à la rupture : L'allongement à la rupture du polyacétal est généralement mesuré par un essai de traction conformément à la norme ISO 527 ou GB/T 1040, et permet d'évaluer la capacité du matériau à s'étirer avant de se rompre. Le POM homopolymère conventionnel présente généralement un allongement à la rupture d'environ 15%-30%, tandis que le POM copolymère est d'environ 30%-60%. Un allongement à la rupture plus élevé indique une meilleure ténacité et une meilleure capacité d'absorption des déformations. Le POM copolymère présente généralement une meilleure ductilité et convient mieux aux pièces nécessitant une ténacité, une déformation de l'assemblage ou une résistance aux fissures.
Résistance à la fatigue : La résistance à la fatigue du polyacétal est généralement mesurée par des essais de fatigue en traction-tension, de fatigue en traction-compression ou de fatigue en flexion, et les résultats sont généralement évalués par le nombre de cycles jusqu'à la rupture et les courbes S-N. Le POM a une résistance à la fatigue d'environ 35 MPa, ce qui est relativement remarquable parmi les plastiques techniques. Une bonne résistance à la fatigue lui permet de supporter des charges répétées et des mouvements périodiques, ce qui le rend approprié pour les engrenages, les bagues, les bielles, les pièces de transmission et les pièces structurelles à mouvement alternatif.
Résistance au fluage : La résistance au fluage du polyacétal est généralement testée conformément à la norme ISO 899-1 ou ASTM D2990, la déformation dans le temps étant enregistrée en continu à température et contrainte constantes. Le POM présente une bonne résistance au fluage. Par exemple, lorsqu'il est testé à température ambiante sous une charge de 21 MPa pendant 3 000 heures, la valeur de fluage est d'environ 2,3%. Une déformation de fluage plus faible permet aux pièces de conserver leur stabilité dimensionnelle sous une contrainte à long terme, ce qui les rend appropriées pour les pièces d'assemblage de précision, les glissières porteuses, les pièces de support et les composants de positionnement.
Résistance à l'usure : La résistance à l'usure du polyacétal peut généralement être évaluée par des essais d'abrasion Taber, des essais de frottement et d'usure broche sur disque, des essais de rondelle de poussée ou des essais de frottement alternatif. Différentes méthodes s'appliquent à différentes conditions de travail. Le coefficient de frottement du POM est généralement compris entre 0,15 et 0,35. Grâce à sa forte cristallinité, il peut conserver un faible coefficient de frottement et une bonne résistance à l'usure, même dans des conditions non lubrifiées. Sa résistance à l'usure est meilleure que celle des plastiques techniques courants tels que le PA et l'ABS, ce qui le rend approprié pour les pièces à frottement prolongé telles que les engrenages, les roulements, les bagues, les glissières, les rails de guidage et les rouleaux.
Densité : La densité du POM peut généralement être mesurée par la méthode du déplacement de l'eau, c'est-à-dire en pesant d'abord la masse de l'échantillon, puis en mesurant le volume d'eau déplacé et en calculant le rapport entre la masse et le volume. En général, le POM copolymère a une densité d'environ 1,41 g/cm³, tandis que le POM homopolymère a une densité d'environ 1,42 g/cm³. Cette densité plus faible confère au POM un avantage évident en termes de légèreté par rapport aux matériaux métalliques, tout en conservant une bonne résistance, une bonne rigidité et une bonne stabilité dimensionnelle, ce qui le rend apte à remplacer certaines pièces métalliques.
Les valeurs typiques de résistance mécanique mesurées ci-dessus sont résumées dans le tableau suivant
| Paramètres (valeur typique) | Copolymère Polyacétal | Homopolymère Polyacétal | Objectif principal |
| Résistance à la traction | ≈ 60 MPa | Environ 66 MPa | Capacité à supporter des charges de traction |
| Résistance à la compression | ≈ 110 MPa | Environ 121 MPa | Capacité à supporter des charges de compression |
| Résistance à la flexion | ≈ 90 MPa | ≈ 99 MPa | Capacité à résister à la flexion et à la rupture |
| Résistance aux chocs | ≈ 6 kJ/m² | ≈ 9 kJ/m² | Évalue la résistance à l'impact dans des conditions de concentration de contraintes |
| Module de flexion | 2400-2600 MPa | 2800-3000 MPa | Rigidité du matériau et résistance à la déformation |
| Résistance à la compression | ≈ 112 MPa | ≈ 126 MPa | Capacité de compression ou de charge structurelle à long terme |
| Dureté | Rockwell M80-M85 ; Shore D ≈ D80-D94 | Rockwell M90-M94 ; Shore D environ D80-D94 | Résistance à l'indentation et à la rayure de la surface |
| Allongement à la rupture | ≈ 30%-60% | ≈ 15%-30% | Ténacité, ductilité et capacité de déformation à la rupture |
| Résistance à la fatigue | ≈ 35 MPa | ≈ 35 MPa | Durée de vie des pièces soumises à des contraintes répétées |
| Résistance au fluage | Fluage ≈ 2.3% à température ambiante, 21 MPa, 3000 h | Rigidité généralement plus élevée, en fonction de la qualité spécifique | Stabilité dimensionnelle sous contrainte à long terme |
| Coefficient de frottement | 0.15-0.35 | 0.15-0.35 | Performance des pièces de frottement telles que les engrenages, les bagues, les glissières et les rails de guidage |
| Densité | 1,41 g/cm³ | 1,42 g/cm³ | Matériau relativement léger, choix léger |
Avantages et inconvénients du polyacétal :
Avantages du polyacétal :
1. Résistance mécanique et rigidité élevées
Le polyacétal (POM) présente une résistance à la traction et un module de flexion élevés, peut supporter des charges importantes sans se déformer facilement et possède des propriétés mécaniques proches du métal, ce qui le rend approprié pour les pièces porteuses telles que les engrenages, les roulements et les boulons.
2. Excellente résistance à la fatigue
Le polyacétal peut conserver une bonne stabilité structurelle sous des charges alternées répétées, et sa résistance à la fatigue est meilleure que celle de la plupart des plastiques techniques ordinaires. Il convient aux pièces à mouvement alternatif à long terme, telles que les engrenages d'essuie-glace automobile et les composants de transmission.
3. Faible coefficient de frottement et propriété autolubrifiante
Le polyacétal a un faible coefficient de frottement et de bonnes performances autolubrifiantes, ce qui permet une utilisation à long terme sans ajout fréquent de lubrifiants. Il présente une résistance à l'usure exceptionnelle et est couramment utilisé dans les pièces coulissantes, les rouleaux, les poignées de serrure de porte et d'autres composants.
4. Faible absorption d'eau et stabilité dimensionnelle
Le polyacétal absorbe peu d'eau et présente de faibles variations dimensionnelles lors d'une utilisation à long terme, ce qui lui permet de conserver de bonnes propriétés mécaniques et une bonne précision de traitement. Il convient pour les pièces sanitaires, les noyaux de robinetterie et les pièces structurelles de précision.
5. Bonne résistance chimique et isolation électrique
Le polyacétal présente une bonne résistance à la plupart des solvants organiques, à l'essence, à l'huile de graissage et à d'autres substances. Il présente également d'excellentes performances en matière d'isolation électrique et convient aux secteurs de l'automobile, de l'électronique, de l'électricité, de la mécanique et de l'électroménager.
Inconvénients du polyacétal
1. Résistance chimique limitée
Le POM ne résiste pas aux acides forts, aux alcalis forts, aux oxydants forts et à certains halogénures organiques. Un contact prolongé avec ces milieux peut entraîner la décomposition du matériau ou la dégradation de ses performances, de sorte que le choix du matériau dans les environnements chimiques doit se faire avec prudence.
2. Mauvaise résistance aux intempéries et aux flammes
Lorsque le POM est exposé à la lumière ultraviolette, à l'oxygène et à d'autres environnements pendant une longue période, il a tendance à vieillir, ce qui se traduit par un farinage de la surface, des fissures et une dégradation des performances. Parallèlement, son indice d'oxygène est faible, il brûle facilement lorsqu'il est exposé au feu et peut dégager des gaz irritants lors de la combustion, ce qui le rend inadapté aux scénarios exigeant une résistance élevée aux intempéries ou aux exigences en matière d'ignifugation.
3. Sensibilité à l'entaille et exigences élevées en matière de traitement et de collage
Le POM est sensible aux entailles et à la concentration de contraintes, et il est susceptible de se fissurer au niveau des défauts en cas d'impact. En outre, sa plage de température de traitement est étroite et une surchauffe peut facilement provoquer une décomposition. Son énergie de surface est également faible et les performances de collage sont médiocres, ce qui n'est pas propice au collage direct ou au traitement des composites.
Comment les matières premières du polyacétal sont-elles fabriquées ?
L'acétal homopolymère utilise du formaldéhyde de haute pureté comme monomère. Après la préparation du formaldéhyde à partir du méthanol, il est concentré et raffiné pour éliminer l'eau et les impuretés, puis polymérisé dans une solution inerte sous l'action d'un catalyseur cationique. Pour améliorer la stabilité thermique, les groupes hydroxyle terminaux doivent être estérifiés et recouverts d'anhydride acétique, et des agents de durcissement, des antioxydants et d'autres additifs sont ajoutés lors de la granulation pour fabriquer le produit ;
Le copolymère acétal utilise le trioxane comme monomère principal et son processus comprend la préparation du formaldéhyde, la préparation du trioxane, la copolymérisation et le traitement de stabilisation. Plus précisément, le méthanol est oxydé pour produire du formaldéhyde, le formaldéhyde est trimérisé pour former du trioxane, puis une petite quantité de comonomère est ajoutée pour la polymérisation afin d'obtenir un copolymère POM brut. Enfin, des stabilisants sont ajoutés pour la granulation ; il peut également être composé et modifié par l'ajout de fibres de verre, d'agents de renforcement ou d'additifs spéciaux pour produire des matériaux de différents niveaux de performance.
Le polyacétal et le derlin sont-ils le même matériau ?
Le polyacétal et le derlin sont-ils le même matériau ?
Le polyacétal (polyformaldéhyde, POM) et le Delrin ne sont pas tout à fait le même concept, mais le Delrin est un type de polyacétal.
Le polyacétal comprend deux types principaux : l'homopolymère (POM-H) et le copolymère (POM-C).
Delrin : Il s'agit du nom commercial de l'homopolymère polyacétal (POM-H) produit par DuPont aux États-Unis.
Par conséquent, le Delrin est un produit spécifique de Polyacetal, mais Polyacetal comprend également d'autres marques et types de matériaux polyformaldéhydes, tels que les copolymères POM-C.
Le polyacétal et le derlin peuvent tous deux être modifiés et transformés en matériaux présentant des performances globales plus élevées, améliorant ainsi la durabilité et les performances de service dans des environnements plus difficiles.
Le polyacétal est-il toxique ?
Le polyacétal lui-même n'est pas toxique dans des conditions d'utilisation normales, mais il convient de prêter attention aux risques dans des scénarios spécifiques :
Utilisation normale à température ambiante
Les produits polyacétal conformes, tels que les polyacétal de qualité alimentaire certifiés par le FDA, Ils sont chimiquement stables à température ambiante et ne libèrent pas de substances toxiques. Ils répondent aux exigences de sécurité alimentaire et peuvent être utilisés en toute sécurité dans les domaines du contact alimentaire, des dispositifs médicaux, des pièces d'appareils électroménagers et autres.
Températures élevées ou conditions extrêmes
Si les produits en polyacétal restent dans un environnement à haute température pendant une longue période, par exemple au-dessus de 220°C, ils peuvent se décomposer thermiquement et libérer du formaldéhyde gazeux, irritant les yeux et les voies respiratoires et mettant même la santé en danger.
En cas de combustion, du formaldéhyde, du monoxyde de carbone et d'autres gaz toxiques sont libérés. Les produits en polyacétal doivent donc être tenus à l'écart des flammes nues ou des sources de haute température, telles que le chauffage par micro-ondes.
Polyacétal de qualité inférieure ou non standard
Certains produits en polyacétal fabriqués par des fabricants non standard peuvent contenir des additifs nocifs, tels que des composés contenant du plomb ou du cadmium. Un contact prolongé peut nuire à la santé. Il est recommandé de choisir des produits ordinaires portant des marques de certification.
Résumé : le polyacétal n'est pas toxique en soi, mais il convient d'éviter les températures élevées, la combustion et d'autres conditions extrêmes, et de sélectionner des produits conformes pour garantir la sécurité.
Formes courantes de polyacétal
Pour répondre aux différentes méthodes de traitement ultérieur et aux différents scénarios d'application, les fabricants de polyacétal transforment le matériau à l'état fondu en différentes formes
Granulés
Il s'agit de la forme initiale la plus courante du polyacétal. Il est généralement fourni sous forme de petits granulés, ce qui permet de le mouler par injection, extrusion et autres procédés.
Crosse de tige
Fabriqué par moulage par extrusion, il est de forme cylindrique et son diamètre et sa longueur peuvent être personnalisés en fonction des besoins. Il est souvent utilisé pour fabriquer des pièces d'arbre, des tiges de transmission, des coussinets de roulement, etc.
Stock de feuilles
L'épaisseur et les dimensions peuvent être ajustées. Il convient à la fabrication de pièces plates, de boîtiers, de supports et autres, et peut également être transformé en formes complexes par découpage, perçage et autres traitements secondaires.
Tube Stock
Utilisé là où des structures creuses sont nécessaires, comme les raccords de tuyaux, les composants de transmission de fluides, et plus encore, avec une haute résistance mécanique et chimique.
Engrenages et pièces dentées
Y compris les engrenages droits, les engrenages hélicoïdaux, les engrenages à vis sans fin, etc. Grâce à la résistance à l'usure et aux propriétés autolubrifiantes du polyacétal, ils sont largement utilisés dans les systèmes de transmission mécanique.
Roulements et bagues
Ils ont des formes variées, telles que cylindriques, coniques ou spéciales, et sont utilisés pour réduire le frottement et l'usure. Elles sont courantes dans les pièces rotatives des équipements mécaniques.
Boîtiers et coques
Ils peuvent être transformés en boîtiers de différentes formes complexes pour protéger les composants électroniques internes ou les pièces mécaniques, tels que les boîtiers d'appareils électroniques et les boîtiers d'instruments.
Snap-Fits et fixations
Ils utilisent l'élasticité et la résistance du polyacétal pour réaliser des connexions et des fixations rapides.
Pièces de forme spéciales sur mesure
Fabriqués par moulage par injection, impression 3D et autres procédés, ils peuvent être personnalisés dans des formes complexes en fonction d'exigences spécifiques, telles que des poignées ergonomiques et des pièces structurelles spéciales.
Ces formes reflètent la large application du polyacétal dans les machines, l'électronique, l'automobile, le médical et d'autres domaines. La conception de leur forme doit généralement être optimisée en fonction des performances du matériau et de la faisabilité du traitement.
Méthodes de traitement courantes pour les pièces en polyacétal
La plupart des matériaux en polyacétal ne peuvent pas être utilisés directement pour l'assemblage. Les plans de traitement ultérieurs doivent être élaborés en fonction de la structure du produit, de la précision et des exigences quantitatives. Les méthodes de traitement courantes comprennent principalement le moulage par injection, le moulage par extrusion, l'usinage CNC, le moulage par soufflage, le moulage par compression et l'impression 3D.
Moulage par injection
Moulage par injection est la méthode de traitement la plus couramment utilisée pour les pièces en polyacétal et convient à la production en masse de pièces présentant des structures complexes et des exigences dimensionnelles élevées. Le procédé consiste à chauffer et à faire fondre des pastilles de POM, à les injecter dans un moule et à former la pièce après refroidissement et solidification. Pendant le traitement, la température de la matière fondue, la température du moule, la pression d'injection et la vitesse doivent être raisonnablement contrôlées pour réduire le retrait, le gauchissement et les problèmes de contraintes internes.
Moulage par extrusion
Le moulage par extrusion est principalement utilisé pour fabriquer des produits de forme continue tels que des barres, des feuilles, des tubes et des profilés en polyacétal, qui peuvent ensuite être transformés en pièces spécifiques par usinage par enlèvement de copeaux. Ce procédé consiste à extruder en continu du POM fondu à partir d'une filière à travers une extrudeuse, puis à le refroidir et à le fixer. Pendant le traitement, la température de la matière fondue, la vitesse de la vis et les conditions de refroidissement doivent être contrôlées pour éviter la dégradation du matériau ou les défauts de surface.
Usinage CNC
Usinage CNC convient à la production de pièces POM en petites séries, personnalisées et de haute précision, et est souvent utilisée pour la fabrication de prototypes, la vérification structurelle et l'usinage de pièces de précision. Le fraisage CNC convient à l'usinage de plans, de trous, de fentes et de contours complexes ; le tournage CNC convient à l'usinage de pièces rotatives telles que les douilles, les rouleaux et les rondelles. Pendant le traitement, les paramètres de coupe et les méthodes de serrage doivent être contrôlés pour éviter les déformations et les bavures.
Moulage par soufflage
Le moulage par soufflage est principalement utilisé pour fabriquer des produits creux en polyacétal, tels que des conteneurs, des boîtiers ou des pièces structurelles creuses spéciales. Le procédé consiste généralement à fabriquer une paraison, puis à utiliser de l'air comprimé pour la dilater à l'intérieur du moule. Au cours du traitement, il convient de veiller à l'épaisseur de la paraison, à la pression de soufflage et à la température du moule afin de garantir une épaisseur de paroi uniforme et une forme stable du produit.
Moulage par compression
Le moulage par compression convient à la production de pièces en POM ayant des formes relativement simples, des dimensions plus importantes ou des exigences élevées en matière de densité du matériau. Ce procédé consiste à placer de la poudre ou des granulés de polyacétal dans un moule et à compléter le moulage par chauffage et pression. L'essentiel est de contrôler la température, la pression et le temps de maintien afin d'assurer un remplissage suffisant du matériau et de réduire les contraintes et déformations internes.
Impression 3D
L'impression 3D convient à la fabrication de pièces en polyacétal en petites séries, personnalisées ou de structure complexe. Elle est souvent utilisée pour le développement de produits et la vérification de prototypes. Les procédés les plus courants sont le FDM et le SLS. Le POM étant sensible à la température et aux conditions de refroidissement, l'épaisseur de la couche, la vitesse et les paramètres de température doivent être réglés de manière raisonnable pendant l'impression afin d'améliorer la qualité du moulage et la précision des dimensions.
Les matériaux polyacétaliques modifiés changeront-ils de résistance ?
Les matériaux polyacétaliques modifiés changent généralement de résistance. Les changements spécifiques dépendent de la méthode de modification et du type de matériau. Les situations suivantes sont courantes :
Modification renforcée (amélioration de la résistance)
Renforcement par des fibres : Les fibres telles que les fibres de verre, les fibres de carbone et les trichites sont insérées dans la matrice de polyacétal. Grâce à l'effet squelettique des fibres, les contraintes sont transmises et dispersées, ce qui améliore considérablement la résistance à la traction, la résistance à la flexion et la rigidité du POM. Par exemple, la résistance à la traction du polyacétal renforcé de fibres de verre peut être multipliée par 2 ou 3 et le module de flexion augmente considérablement.
Renforcement par des charges inorganiques : L'ajout de charges inorganiques telles que l'alumine, le talc et le titanate de potassium peut améliorer la dureté et la résistance à la compression du polyacétal tout en améliorant la stabilité dimensionnelle, ce qui rend le matériau moins susceptible de se déformer lorsqu'il est soumis à des charges.
Modification du durcissement (la résistance peut changer, la ténacité s'améliore)
Durcissement de l'élastomère : L'ajout d'élastomères tels que le TPUR et l'EPDM peut améliorer la résistance aux chocs et la résistance à la propagation des fissures du polyacétal, mais il peut réduire la résistance à la traction et la rigidité dans une certaine mesure, car l'ajout d'élastomères interfère avec l'agencement et la cristallisation des chaînes moléculaires du POM.
Renforcement par des particules rigides : L'ajout de particules rigides telles que le nylon et le nylon copolymère permet de maintenir ou d'améliorer légèrement la résistance tout en augmentant la ténacité, mais l'effet n'est généralement pas aussi évident que le renforcement par des fibres.
Modification de la lubrification (la résistance peut diminuer)
L'ajout de lubrifiants tels que le polytétrafluoroéthylène (PTFE) et l'huile de silicone vise principalement à réduire le coefficient de frottement et la quantité d'usure, mais il peut réduire légèrement la résistance à la traction et la rigidité du polyacétal, car l'ajout de lubrifiants réduit les forces d'interaction entre les chaînes moléculaires.
Le polyacétal modifié sera-t-il plus cher que le polyacétal normal ?
En général, le polyacétal modifié est plus cher que le polyacétal ordinaire, principalement pour les raisons suivantes :
Augmentation du coût des matières premières
Le polyacétal modifié est fabriqué en ajoutant des matériaux de renforcement tels que la fibre de verre et la fibre de carbone, des lubrifiants tels que le PTFE et le graphite, ou des retardateurs de flamme au polyacétal ordinaire. Ces additifs sont relativement coûteux et augmentent directement le coût des matières premières.
Processus de production plus complexe
Le processus de modification nécessite des étapes supplémentaires de mélange, de composition, de moulage et autres, avec des exigences plus élevées en matière d'équipement et de technologie de production, ce qui accroît la difficulté de production et la consommation d'énergie et entraîne donc une augmentation des coûts de production.
Amélioration des performances et valeur ajoutée
Le POM modifié est généralement meilleur que le POM ordinaire en termes de solidité, de résistance à l'usure, d'ignifugation, de propriétés autolubrifiantes et d'autres aspects, et peut répondre à des exigences plus strictes en matière de scénario d'application. Il présente donc une plus grande valeur ajoutée sur le marché et son prix est par conséquent plus élevé.
L'augmentation du prix du POM modifié dépend du type de modification, des additifs, du processus et des conditions du marché. Le polyacétal chargé de PTFE coûte généralement un peu plus cher, tandis que le polyacétal renforcé de fibres de verre est beaucoup plus cher que le POM standard.
Résumé
D'après ce qui précède, nous pouvons comprendre l'essentiel des connaissances sur les performances des matériaux en polyacétal. Ce matériau est un plastique technique doté de bonnes performances globales et peut être largement utilisé dans la production de pièces industrielles sur mesure. Si vous souhaitez obtenir davantage d'informations sur le sujet ou si vous avez besoin de comparer les matériaux de polyacétal, nous vous invitons à nous contacter. devis pour l'usinage du polyacétal, Vous pouvez contacter notre Usinage Weldo un personnel professionnel au service de la clientèle.
