Dans le domaine de la transformation des matières plastiques, Polyacetal est POM, L'acétal est une résine de polyéthylène, communément appelée acier acétal ou super acier. Son nom chimique est polyoxyméthylène, et il est aussi communément appelé polyformaldéhyde ou résine acétal. Son unité structurelle principale est une résine thermoplastique cristalline composée de (-CH2O-).
Le matériau polyacétal est principalement divisé en POM-H (homopolymère polyacétal) et POM-C (copolymère polyacétal). La différence essentielle entre les deux réside dans la structure moléculaire et les performances :
Les chaînes moléculaires de l'homopolymère polyacétal sont plus régulières et ont une cristallinité plus élevée, de sorte que la rigidité, la dureté, la résistance au fluage et la résistance à la fatigue sont plus remarquables, ce qui le rend approprié pour les pièces à haute résistance et à haute stabilité dimensionnelle ;
Le polyacétal POM-C, du fait de l'introduction de comonomères, a une cristallinité légèrement inférieure et une résistance légèrement plus faible, mais une meilleure stabilité thermique, une meilleure résistance à l'hydrolyse, une meilleure résistance à la corrosion chimique et de meilleures performances de traitement. Sa fenêtre de traitement est plus large, ce qui le rend plus adapté au moulage par injection complexe, au moulage à long parcours et aux applications impliquant un contact prolongé avec de l'eau chaude ou des produits chimiques.
| Orthographe en anglais | Nom chimique | Signification |
| POM-C | Copolymère de formaldéhyde | Copolymère acétal / Copolymère acétal |
| POM-H | Homopolymère de formaldéhyde | Homopolymère acétal / Homopolymère acétal |
Vous trouverez ci-dessous une interprétation générale de la résistance des polyacétals et du contenu qui s'y rapporte.
Résistance du polyacétal
Pour interpréter de manière exhaustive les performances de résistance de la résine polyacétal, j'aborderai des aspects tels que la résistance mécanique, la résistance à l'usure, la stabilité dimensionnelle, la capacité de charge à long terme et la capacité de remplacement de l'application :
Propriétés mécaniques du polyacétal
Résistance à la traction: La résistance à la traction des matériaux en polyacétal est généralement testée selon les normes ISO 527 ou ASTM D638. La résistance à la traction du POM copolymère est d'environ 60 MPa, tandis que celle du POM homopolymère est généralement supérieure d'environ 10%. Une résistance à la traction plus élevée permet aux pièces en POM de supporter certaines charges de traction sans se rompre facilement, ce qui les rend appropriées pour les engrenages, les connecteurs, les attaches et les pièces structurelles porteuses. La qualité du matériau, les conditions de moulage et l'orientation du traitement influent sur la résistance à la traction, de sorte que le choix du matériau pour les applications à forte charge doit être combiné à la structure du produit et à l'environnement d'exploitation.
Résistance à la compression : La résistance à la compression du POM est généralement mesurée selon des normes telles que ISO 604 / GB/T 1041. Le POM copolymère est d'environ 110 MPa, tandis que le POM homopolymère est généralement légèrement supérieur. La bonne résistance à la compression confère au POM une bonne capacité de charge dans les pièces comprimées telles que les bagues, les tampons, les glissières et les pièces de support. Au cours du traitement, il convient d'éviter toute concentration locale de contraintes et tout serrage excessif afin de réduire les déformations dues à la compression ou les changements dimensionnels sous l'effet de charges à long terme.
Résistance à la flexion : La résistance à la flexion du POM est généralement mesurée par un essai de flexion à trois points conformément à la norme ISO 178 ou ASTM D790. Le POM copolymère est d'environ 90 MPa, tandis que le POM homopolymère est généralement supérieur d'environ 10%. Une meilleure résistance à la flexion permet de maintenir la stabilité structurelle dans des scénarios de flexion, de support de charge ou de compression d'assemblage, ce qui le rend approprié pour les supports, les encliquetages, les rails de guidage et les pièces structurelles de précision. L'épaisseur de la pièce, la conception des nervures et le contrôle du retrait de moulage affectent directement les performances de résistance à la flexion.
Résistance aux chocs: La résistance à l'impact du POM est généralement mesurée par le test d'impact Izod, avec des normes courantes telles que ASTM D256 et ISO 180. La résistance au choc entaillé du POM copolymère est d'environ 6 kJ/m², tandis que celle du POM homopolymère est d'environ 9 kJ/m². Cet indice est principalement utilisé pour évaluer la résistance du matériau à la fissuration dans des conditions de concentration de contraintes ou d'impact soudain. Le POM étant sensible aux entailles, les angles vifs, les rainures profondes et les rayons excessivement petits doivent être évités lors de la conception afin de réduire le risque de fissuration.
Module de flexion: Le module de flexion du POM est généralement testé conformément aux normes ISO 178 / GB/T 9341. Le module de flexion du POM copolymère est d'environ 2400-2600 MPa, tandis que celui du POM homopolymère est d'environ 2800-3000 MPa. Un module de flexion plus élevé indique que le POM a une bonne rigidité et une bonne résistance à la déformation, ce qui lui permet de conserver une bonne stabilité dimensionnelle sous charge. Pour les pièces de transmission de précision, les pièces coulissantes et les pièces d'assemblage, une rigidité stable permet d'améliorer la précision de l'ajustement et la durée de vie.
Résistance à la compression : La résistance à la compression du polyacétal (POM) est généralement mesurée par des essais de compression conformes à la norme ISO 604 ou ASTM D695. Des échantillons cylindriques ou en bloc sont couramment utilisés et une charge de compression axiale est appliquée sur une machine universelle d'essai des matériaux. Le résultat est calculé sur la base de la charge de compression maximale et de la surface d'appui d'origine. Le POM utilise souvent comme référence la résistance à la compression à une déformation de 10%, le POM homopolymère étant d'environ 126 MPa et le POM copolymère d'environ 112 MPa. Une résistance à la compression plus élevée le rend approprié pour les bagues, les coussinets, les pièces de support et les pièces portantes coulissantes, et il peut encore maintenir une bonne stabilité structurelle dans des conditions de compression à long terme.
Dureté : La dureté du polyacétal est généralement exprimée par la dureté Rockwell M. La dureté Shore D peut également être utilisée pour une comparaison rapide. La dureté Rockwell du POM homopolymère est généralement de l'ordre de M90-M94, tandis que celle du POM copolymère est de l'ordre de M80-M85 ; la plage de dureté Shore D courante est de l'ordre de D80-D94. Une dureté plus élevée confère au POM une bonne résistance à l'indentation, aux rayures et à l'usure, ce qui le rend approprié pour les engrenages, les glissières, les rouleaux et les pièces de contact de précision. Les différentes échelles de dureté ont des principes d'essai différents, de sorte que la sélection réelle doit être basée sur la fiche technique du grade spécifique.
Allongement à la rupture : L'allongement à la rupture du polyacétal est généralement mesuré par un essai de traction conformément à la norme ISO 527 ou GB/T 1040, et permet d'évaluer la capacité du matériau à s'étirer avant de se rompre. Le POM homopolymère conventionnel présente généralement un allongement à la rupture d'environ 15%-30%, tandis que le POM copolymère est d'environ 30%-60%. Un allongement à la rupture plus élevé indique une meilleure ténacité et une meilleure capacité d'absorption des déformations. Le POM copolymère présente généralement une meilleure ductilité et convient mieux aux pièces nécessitant une ténacité, une déformation de l'assemblage ou une résistance aux fissures.
Résistance à la fatigue : La résistance à la fatigue du polyacétal est généralement mesurée par des essais de fatigue en traction-tension, de fatigue en traction-compression ou de fatigue en flexion, et les résultats sont généralement évalués par le nombre de cycles jusqu'à la rupture et les courbes S-N. Le POM a une résistance à la fatigue d'environ 35 MPa, ce qui est relativement remarquable parmi les plastiques techniques. Une bonne résistance à la fatigue lui permet de supporter des charges répétées et des mouvements périodiques, ce qui le rend approprié pour les engrenages, les bagues, les bielles, les pièces de transmission et les pièces structurelles à mouvement alternatif.
Résistance au fluage : La résistance au fluage du polyacétal est généralement testée conformément à la norme ISO 899-1 ou ASTM D2990, la déformation dans le temps étant enregistrée en continu à température et contrainte constantes. Le POM présente une bonne résistance au fluage. Par exemple, lorsqu'il est testé à température ambiante sous une charge de 21 MPa pendant 3 000 heures, la valeur de fluage est d'environ 2,3%. Une déformation de fluage plus faible permet aux pièces de conserver leur stabilité dimensionnelle sous une contrainte à long terme, ce qui les rend appropriées pour les pièces d'assemblage de précision, les glissières porteuses, les pièces de support et les composants de positionnement.
Résistance à l'usure : La résistance à l'usure du polyacétal peut généralement être évaluée par des essais d'abrasion Taber, des essais de frottement et d'usure broche sur disque, des essais de rondelle de poussée ou des essais de frottement alternatif. Différentes méthodes s'appliquent à différentes conditions de travail. Le coefficient de frottement du POM est généralement compris entre 0,15 et 0,35. Grâce à sa forte cristallinité, il peut conserver un faible coefficient de frottement et une bonne résistance à l'usure, même dans des conditions non lubrifiées. Sa résistance à l'usure est meilleure que celle des plastiques techniques courants tels que le PA et l'ABS, ce qui le rend approprié pour les pièces à frottement prolongé telles que les engrenages, les roulements, les bagues, les glissières, les rails de guidage et les rouleaux.
Densité : La densité du POM peut généralement être mesurée par la méthode du déplacement de l'eau, c'est-à-dire en pesant d'abord la masse de l'échantillon, puis en mesurant le volume d'eau déplacé et en calculant le rapport entre la masse et le volume. En général, le POM copolymère a une densité d'environ 1,41 g/cm³, tandis que le POM homopolymère a une densité d'environ 1,42 g/cm³. Cette densité plus faible confère au POM un avantage évident en termes de légèreté par rapport aux matériaux métalliques, tout en conservant une bonne résistance, une bonne rigidité et une bonne stabilité dimensionnelle, ce qui le rend apte à remplacer certaines pièces métalliques.
Les valeurs typiques de résistance mécanique mesurées ci-dessus sont résumées dans le tableau suivant
| Paramètres (valeur typique) | Copolymère Polyacétal | Homopolymère Polyacétal | Objectif principal |
| Résistance à la traction | ≈ 60 MPa | Environ 66 MPa | Capacité à supporter des charges de traction |
| Résistance à la compression | ≈ 110 MPa | Environ 121 MPa | Capacité à supporter des charges de compression |
| Résistance à la flexion | ≈ 90 MPa | ≈ 99 MPa | Capacité à résister à la flexion et à la rupture |
| Résistance aux chocs | ≈ 6 kJ/m² | ≈ 9 kJ/m² | Évalue la résistance à l'impact dans des conditions de concentration de contraintes |
| Module de flexion | 2400-2600 MPa | 2800-3000 MPa | Rigidité du matériau et résistance à la déformation |
| Résistance à la compression | ≈ 112 MPa | ≈ 126 MPa | Capacité de compression ou de charge structurelle à long terme |
| Dureté | Rockwell M80-M85 ; Shore D ≈ D80-D94 | Rockwell M90-M94 ; Shore D environ D80-D94 | Résistance à l'indentation et à la rayure de la surface |
| Allongement à la rupture | ≈ 30%-60% | ≈ 15%-30% | Ténacité, ductilité et capacité de déformation à la rupture |
| Résistance à la fatigue | ≈ 35 MPa | ≈ 35 MPa | Durée de vie des pièces soumises à des contraintes répétées |
| Résistance au fluage | Fluage ≈ 2.3% à température ambiante, 21 MPa, 3000 h | Rigidité généralement plus élevée, en fonction de la qualité spécifique | Stabilité dimensionnelle sous contrainte à long terme |
| Coefficient de frottement | 0.15-0.35 | 0.15-0.35 | Performance des pièces de frottement telles que les engrenages, les bagues, les glissières et les rails de guidage |
| Densité | 1,41 g/cm³ | 1,42 g/cm³ | Matériau relativement léger, choix léger |
Avantages et inconvénients du polyacétal :
Avantages du polyacétal :
1. Résistance mécanique et rigidité élevées
Le polyacétal (POM) présente une résistance à la traction et un module de flexion élevés, peut supporter des charges importantes sans se déformer facilement et possède des propriétés mécaniques proches du métal, ce qui le rend approprié pour les pièces porteuses telles que les engrenages, les roulements et les boulons.
2. Excellente résistance à la fatigue
Le polyacétal peut conserver une bonne stabilité structurelle sous des charges alternées répétées, et sa résistance à la fatigue est meilleure que celle de la plupart des plastiques techniques ordinaires. Il convient aux pièces à mouvement alternatif à long terme, telles que les engrenages d'essuie-glace automobile et les composants de transmission.
3. Faible coefficient de frottement et propriété autolubrifiante
Le polyacétal a un faible coefficient de frottement et de bonnes performances autolubrifiantes, ce qui permet une utilisation à long terme sans ajout fréquent de lubrifiants. Il présente une résistance à l'usure exceptionnelle et est couramment utilisé dans les pièces coulissantes, les rouleaux, les poignées de serrure de porte et d'autres composants.
4. Faible absorption d'eau et stabilité dimensionnelle
Le polyacétal absorbe peu d'eau et présente de faibles variations dimensionnelles lors d'une utilisation à long terme, ce qui lui permet de conserver de bonnes propriétés mécaniques et une bonne précision de traitement. Il convient pour les pièces sanitaires, les noyaux de robinetterie et les pièces structurelles de précision.
5. Bonne résistance chimique et isolation électrique
Le polyacétal présente une bonne résistance à la plupart des solvants organiques, à l'essence, à l'huile de graissage et à d'autres substances. Il présente également d'excellentes performances en matière d'isolation électrique et convient aux secteurs de l'automobile, de l'électronique, de l'électricité, de la mécanique et de l'électroménager.
Inconvénients du polyacétal
1. Résistance chimique limitée
Le POM ne résiste pas aux acides forts, aux alcalis forts, aux oxydants forts et à certains halogénures organiques. Un contact prolongé avec ces milieux peut entraîner la décomposition du matériau ou la dégradation de ses performances, de sorte que le choix du matériau dans les environnements chimiques doit se faire avec prudence.
2. Mauvaise résistance aux intempéries et aux flammes
Lorsque le POM est exposé à la lumière ultraviolette, à l'oxygène et à d'autres environnements pendant une longue période, il a tendance à vieillir, ce qui se traduit par un farinage de la surface, des fissures et une dégradation des performances. Parallèlement, son indice d'oxygène est faible, il brûle facilement lorsqu'il est exposé au feu et peut dégager des gaz irritants lors de la combustion, ce qui le rend inadapté aux scénarios exigeant une résistance élevée aux intempéries ou aux exigences en matière d'ignifugation.
3. Sensibilité à l'entaille et exigences élevées en matière de traitement et de collage
Le POM est sensible aux entailles et à la concentration de contraintes, et il est susceptible de se fissurer au niveau des défauts en cas d'impact. En outre, sa plage de température de traitement est étroite et une surchauffe peut facilement provoquer une décomposition. Son énergie de surface est également faible et les performances de collage sont médiocres, ce qui n'est pas propice au collage direct ou au traitement des composites.
Comment les matières premières du polyacétal sont-elles fabriquées ?
Homopolymer acetal uses high-purity formaldehyde as the monomer. After formaldehyde is prepared from methanol, it is concentrated and refined to remove water and impurities, then polymerized in an inert solution under the action of a cationic catalyst. To improve thermal stability, terminal hydroxyl groups must be esterified and end-capped with acetic anhydride, and curing agents, antioxidants, and other additives are added during pelletizing to make the product;
Copolymer acetal uses trioxane as the main monomer, and its process includes formaldehyde preparation, trioxane preparation, copolymerization, and stabilization treatment. Specifically, methanol is oxidized to produce formaldehyde, formaldehyde is trimerized to form trioxane, and then a small amount of comonomer is added for polymerization to obtain crude POM copolymer. Finally, stabilizers are added for pelletizing; it can also be compounded and modified by adding glass fiber, reinforcing agents, or special additives to produce materials of different performance grades.
Are Polyacetal and Derlin the Same Material?
Are Polyacetal and Derlin the Same Material?
Polyacetal (polyformaldehyde, POM) and Delrin are not completely the same concept, but Delrin is a type of Polyacetal.
Polyacetal includes two main types – homopolymer (POM-H) and copolymer (POM-C).
Delrin: It is the trade name of polyacetal homopolymer (POM-H) produced by DuPont in the United States.
Therefore, Delrin is a specific product of Polyacetal, but Polyacetal also includes other brands and types of polyformaldehyde materials, such as POM-C copolymers.
Both Polyacetal and Derlin can be modified and processed into materials with stronger comprehensive performance, improving durability and service performance in harsher environments
Is Polyacetal Toxic?
Polyacetal itself is non-toxic under normal use conditions, but attention should be paid to risks under specific scenarios:
Normal Use at Room Temperature
Compliant Polyacetal products, such as food-grade Polyacetal certified by FDA, EU food contact standards, or China GB 4806, are chemically stable at room temperature and do not release toxic substances. They meet food-grade safety use requirements and can be safely used in food contact, medical devices, household appliance parts, and other fields.
High Temperature or Extreme Conditions
If Polyacetal products remain in a high-temperature environment for a long time, such as above 220°C, they may thermally decompose and release formaldehyde gas, irritating the eyes and respiratory tract and even endangering health.
When burned, formaldehyde, carbon monoxide, and other toxic gases will be released, so Polyacetal products should be kept away from open flames or high-temperature sources, such as microwave heating.
Inferior or Non-Standard Polyacetal
Some Polyacetal products produced by non-standard manufacturers may contain harmful additives, such as lead- or cadmium-containing compounds. Long-term contact may damage health. It is recommended to choose regular products with certification marks.
Summary: Polyacetal itself is non-toxic, but high temperature, combustion, and other extreme conditions should be avoided, and compliant products should be selected to ensure safety.
Common Shapes of Polyacetal
To meet different subsequent processing methods and application scenarios, Polyacetal manufacturers process the material in a molten state into different shapes
Pellets
This is the most common initial form of Polyacetal. It is usually supplied in small pellets, making it convenient for molding through injection molding, extrusion, and other processes.
Rod Stock
Made by extrusion molding, it is cylindrical in shape, and the diameter and length can be customized according to requirements. It is often used to make shaft parts, transmission rods, bearing bushings, and more.
Sheet Stock
The thickness and dimensions can be adjusted. It is suitable for making flat parts, housings, brackets, and more, and can also be further processed by cutting, drilling, and other secondary processing into complex shapes.
Tube Stock
Used where hollow structures are required, such as pipe connectors, fluid transmission components, and more, with high strength and chemical resistance.
Gears and Toothed Parts
Including spur gears, helical gears, worm gears, and more. By using the wear resistance and self-lubricating properties of Polyacetal, they are widely used in mechanical transmission systems.
Bearings and Bushings
They have various shapes, such as cylindrical, conical, or special shapes, and are used to reduce friction and wear. They are common in rotating parts of mechanical equipment.
Housings and Shells
They can be made into housings of various complex shapes to protect internal electronic components or mechanical parts, such as electronic device housings and instrument housings.
Snap-Fits and Fasteners
Including snap-fits, press studs, nuts, bolts, and more, they use the elasticity and strength of Polyacetal to achieve quick connection and fastening.
Custom Special-Shaped Parts
Made through injection molding, 3D printing, and other processes, they can be customized into complex shapes according to specific requirements, such as ergonomic handles and special structural parts.
These shapes reflect the wide application of Polyacetal in machinery, electronics, automotive, medical, and other fields. Their shape design usually needs to be optimized in combination with material performance and processing feasibility.
Common Processing Methods for Polyacetal Parts
Most Polyacetal materials cannot be directly used for assembly. Subsequent processing plans must be developed according to product structure, precision, and quantity requirements. Common processing methods mainly include injection molding, extrusion molding, CNC machining, blow molding, compression molding, and 3D printing.
Moulage par injection
Moulage par injection is the most commonly used processing method for Polyacetal parts and is suitable for mass-producing parts with complex structures and high dimensional requirements. Its process is to heat and melt POM pellets, inject them into a mold, and form the part after cooling and solidification. During processing, melt temperature, mold temperature, injection pressure, and speed must be reasonably controlled to reduce shrinkage, warping, and internal stress problems.
Moulage par extrusion
Extrusion molding is mainly used to produce continuous-shaped products such as Polyacetal rods, sheets, tubes, and profiles, which can then be made into specific parts through cutting machining. This process continuously extrudes molten POM from a die through an extruder, then cools and sets it. During processing, melt temperature, screw speed, and cooling conditions should be controlled to avoid material degradation or surface defects.
Usinage CNC
Usinage CNC is suitable for small-batch, customized, and high-precision POM parts production, and is often used for prototype making, structural verification, and precision part machining. Among them, CNC milling is suitable for machining planes, holes, slots, and complex contours; CNC turning is suitable for machining rotational parts such as bushings, rollers, and washers. During processing, cutting parameters and clamping methods should be controlled to avoid deformation and burrs.
Moulage par soufflage
Blow molding is mainly used to produce Polyacetal hollow products, such as containers, housings, or special hollow structural parts. Its process usually involves first making a parison, then using compressed air to expand it inside the mold. During processing, attention should be paid to parison thickness, blowing pressure, and mold temperature to ensure uniform product wall thickness and stable shape.
Compression Molding
Compression molding is suitable for producing POM parts with relatively simple shapes, larger dimensions, or high requirements for material density. This process places Polyacetal powder or pellets into a mold and completes molding through heating and pressure. The key is to control temperature, pressure, and holding time to ensure sufficient material filling and reduce internal stress and deformation.
Impression 3D
3D printing is suitable for manufacturing small-batch, customized, or complex-structured Polyacetal parts, and is often used for product development and prototype verification. Common processes include FDM and SLS. Because POM is sensitive to temperature and cooling conditions, layer thickness, speed, and temperature parameters must be reasonably set during printing to improve molding quality and dimensional accuracy.
Will Modified Polyacetal Materials Change Strength?
Modified Polyacetal materials usually change their strength. The specific changes depend on the modification method and material type. The following are common situations:
Reinforced Modification (Strength Improvement)
Fiber reinforcement: Fiber materials such as glass fiber, carbon fiber, and whiskers are filled into the Polyacetal matrix. Through the skeletal effect of the fibers, stress is transmitted and dispersed, significantly improving the tensile strength, flexural strength, and rigidity of POM. For example, the tensile strength of glass-fiber-reinforced Polyacetal can increase by 2-3 times, and the flexural modulus increases significantly.
Inorganic filler reinforcement: Adding inorganic fillers such as alumina, talc, and potassium titanate can improve the hardness and compressive strength of Polyacetal while improving dimensional stability, making the material less likely to deform when bearing loads.
Toughening Modification (Strength May Change, Toughness Improves)
Elastomer toughening: Adding elastomers such as TPUR and EPDM can improve the impact toughness and crack propagation resistance of Polyacetal, but it may reduce tensile strength and rigidity to a certain extent because the addition of elastomers interferes with the arrangement and crystallization of POM molecular chains.
Rigid particle toughening: Adding rigid particles such as nylon and copolymer nylon can maintain or slightly improve strength while increasing toughness, but the effect is usually not as obvious as fiber reinforcement.
Lubrication Modification (Strength May Decrease)
Adding lubricants such as polytetrafluoroethylene (PTFE) and silicone oil mainly aims to reduce the coefficient of friction and wear amount, but it may slightly reduce the tensile strength and rigidity of Polyacetal because the addition of lubricants reduces the interaction forces between molecular chains.
Will Modified Polyacetal Be More Expensive Than Normal Polyacetal?
Generally, modified Polyacetal is more expensive than ordinary Polyacetal, mainly for the following reasons:
Increased Raw Material Cost
Modified Polyacetal is made by adding reinforcing materials such as glass fiber and carbon fiber, lubricants such as PTFE and graphite, or flame retardants to ordinary Polyacetal. These additives are relatively expensive and directly push up raw material costs.
More Complex Production Process
The modification process requires additional mixing, compounding, molding, and other process steps, with higher requirements for production equipment and technology, increasing production difficulty and energy consumption and thereby causing production costs to rise.
Performance Improvement and Added Value
Modified POM is usually better than ordinary POM in strength, wear resistance, flame retardancy, self-lubricating properties, and other aspects, and can meet more demanding application scenario requirements. Therefore, it has higher market added value, and its price is correspondingly higher.
The price increase for modified POM depends on the modification type, additives, process, and market conditions. PTFE-filled Polyacetal usually costs slightly more, while high-glass-fiber-reinforced Polyacetal is much more expensive than standard POM.
Résumé
From the above, we can understand most of the performance knowledge about polyacetal materials. This material is an engineering plastic with good comprehensive performance and can be widely used in the production of industrial custom parts. If you want to learn more related information or need to compare polyacetal machining quotations, you can contact our Usinage Weldo professional customer service staff.
