Lavorazione a basso impatto: materiali, processi e applicazioni

Che cos’è la lavorazione a basso impatto?

Per "lavorazione morbida" si intende il taglio e la lavorazione di materiali con durezza relativamente bassa, oppure di materiali allo stato non temprato o ricotto. Tra i materiali più comuni figurano le leghe di alluminio, il rame, l’ottone, la plastica, l’acciaio a basso tenore di carbonio e i pezzi in acciaio prima del trattamento termico. È comunemente utilizzato per la sgrossatura CNC, la semifinitura, la realizzazione di prototipi e la produzione in piccole serie. Le sue caratteristiche principali sono la bassa resistenza al taglio, l’elevata efficienza di lavorazione, la ridotta usura degli utensili e un costo complessivo più controllabile. In termini semplici, la lavorazione di materiali morbidi consiste nel lavorare un materiale quando è più facile da tagliare, migliorando così l’efficienza e riducendo la difficoltà delle successive operazioni di lavorazione.

Selezione del materiale

Metalli morbidi e metalli non ferrosi

I metalli morbidi e i metalli non ferrosi sono i tipi di materiale più comuni nella lavorazione di materiali morbidi e comprendono principalmente leghe di alluminio, rame, ottone e acciaio a basso tenore di carbonio. Questi materiali presentano una durezza relativamente bassa e una scarsa resistenza al taglio, il che li rende adatti alla lavorazione di parti strutturali complesse, piccoli componenti di precisione e prototipi tramite fresatura CNC, tornitura, foratura e altri processi. Tuttavia, alcuni di questi materiali presentano un’elevata tenacità e una forte duttilità, pertanto durante la lavorazione possono verificarsi problemi quali accumulo di materiale sul tagliente, bave o graffi superficiali. Di conseguenza, è necessario selezionare in modo appropriato gli utensili da taglio, i parametri di taglio e il metodo di raffreddamento.

Materie plastiche e materiali polimerici

Tra i materiali plastici e polimerici figurano il PE, il PP, il PVC, PTFE, PET, PA, resina epossidica, poliuretano, gomma siliconica e altri. Sono comunemente utilizzati per parti isolanti, componenti medicali, elementi di fissaggio, alloggiamenti e parti leggere. Questi materiali hanno una bassa densità e sono facili da modellare, ma presentano una scarsa conduttività termica. Durante la lavorazione, l’accumulo di calore può facilmente causare deformazioni, bordi fusi o bave. Pertanto, nella lavorazione delle materie plastiche è necessario utilizzare utensili da taglio affilati e controllare adeguatamente la velocità del mandrino, la velocità di avanzamento e il calore di taglio per garantire la stabilità dimensionale e la qualità della superficie.

Materiali compositi

I materiali compositi comprendono principalmente materiali rinforzati con fibra di carbonio, materiali rinforzati con fibra di vetro e altri materiali rinforzati ibridi. Non si tratta necessariamente di materiali a bassa durezza, ma nel contesto della lavorazione di materiali morbidi vengono spesso utilizzati per la formatura e la rifinitura di prototipi rapidi, parti strutturali leggere e componenti funzionali speciali. Poiché i materiali compositi presentano solitamente strutture stratificate o rinforzate con fibre, la lavorazione può facilmente causare delaminazione, sbavature, strappo delle fibre o scheggiature dei bordi. Per preservare l’integrità del materiale sono necessari utensili da taglio speciali, metodi di serraggio stabili e parametri di taglio adeguati.

Materiali morbidi al tatto ed elastici

I materiali morbidi al tatto ed elastici includono TPE, PU, gomma siliconica liquida, gomma, lattice e materiali simili. Sono comunemente utilizzati per cuscinetti antivibrazioni, guarnizioni, connettori flessibili, componenti tattili simili alla pelle e strutture ammortizzanti. Questi materiali presentano un’elevata elasticità e un’ampia gamma di durezze, e si deformano facilmente sotto l’azione di una forza. Di conseguenza, richiedono requisiti più elevati in termini di fissaggio, affilatura degli utensili e percorsi di lavorazione. Alcuni materiali sono più adatti agli stampi in silicone, alle attrezzature morbide, alla fusione o allo stampaggio per replicazione, al fine di ottenere una forma stabile e una migliore finitura superficiale.

Materiali morbidi biocompatibili e micro/nano

Tra i polimeri biocompatibili e i materiali morbidi a livello micro e nano figurano agar, agarosio, materiali organici monostrato e altri. Sono comunemente utilizzati in applicazioni biomediche, microfluidica, dispositivi “lab-on-a-chip” e produzione di micro/nanostrutture. Questi materiali non vengono solitamente lavorati in serie con i metodi CNC convenzionali; al contrario, vengono più spesso lavorati tramite litografia morbida, trasferimento di modelli, stampaggio per replicazione e tecniche simili. L’attenzione è rivolta al mantenimento della biocompatibilità, dell’accuratezza della microstruttura e dell’integrità superficiale, rendendoli adatti a microcanali, modelli flessibili e strutture funzionali sperimentali.

Processi comuni di lavorazione a basso impatto

Fresatura

Fresatura utilizza una fresatrice convenzionale o un’apparecchiatura CNC per comandare un utensile da taglio rotante e asportare materiale dal pezzo. È adatta alla lavorazione di contorni complessi, cavità, superfici a gradini e pezzi con tolleranze ristrette, ed è comunemente utilizzata per la lavorazione di materie plastiche, materiali compositi, leghe di alluminio e materiali simili.

Trasformazione

Trasformazione asporta il materiale facendo ruotare il pezzo e spostando l'utensile da taglio. Viene utilizzato principalmente per pezzi cilindrici, alberi e componenti rotanti ed è adatto alla lavorazione efficiente di metalli morbidi, materie plastiche e materiali simili.

Perforazione

La foratura viene utilizzata per realizzare fori circolari in un pezzo. Viene spesso abbinata alle operazioni CNC per la lavorazione di fori di posizionamento, fori di assemblaggio e fori pilota filettati, ed è adatta alla maggior parte dei materiali morbidi.

Rettifica

La rettifica utilizza granuli abrasivi su una mola per eseguire microtagli. È adatta alla finitura superficiale, alla correzione dimensionale o al controllo di tolleranze strette su materiali morbidi, ma occorre prestare attenzione al carico della mola, alla dissipazione del calore e ai graffi superficiali.

Taglio laser

Il taglio laser utilizza un raggio laser ad alta energia per fondere o vaporizzare localmente il materiale. È adatto al taglio rapido di lamiere, pellicole, materie plastiche e alcuni materiali morbidi, garantendo elevata velocità e alta precisione dei contorni.

Taglio a getto d'acqua

Il taglio a getto d'acqua utilizza un getto d'acqua ad alta pressione o un getto d'acqua abrasivo per tagliare i materiali. È adatto ai materiali sensibili al calore e consente di evitare le zone termicamente alterate e le deformazioni termiche. Viene comunemente utilizzato per la lavorazione di materie plastiche, gomma, materiali compositi e lamiere di metalli morbidi.

Incisione chimica

L'incisione chimica rimuove selettivamente il materiale tramite una soluzione chimica. È adatta alla lavorazione di lamiere sottili, pellicole e motivi di precisione, e consente di ottenere strutture complesse e contorni raffinati; tuttavia, la profondità di incisione e la qualità della superficie devono essere rigorosamente controllate.

Lavorazione di sgrossatura e semifinitura

Lavorazione grezza

La sgrossatura è la prima fase della lavorazione meccanica. Consente di asportare rapidamente la maggior parte del materiale in eccesso dal pezzo grezzo, in modo che il pezzo assuma una forma approssimativa di quella finale. In questa fase non si punta a ottenere una precisione o una finitura superficiale molto elevate. L’obiettivo principale è migliorare l’efficienza della lavorazione e lasciare un margine di asportazione adeguato per le successive fasi di semifinitura, finitura o trattamento termico.

Per i pezzi che richiedono un trattamento termico, la sgrossatura viene solitamente eseguita prima del trattamento stesso, poiché il materiale è più facile da lavorare allo stato non temprato; ciò consente di ridurre l’usura degli utensili e i tempi di lavorazione. Dopo la sgrossatura, il pezzo può essere sottoposto a trattamenti quali distensione, tempra, rinvenimento e altri, per poi essere rifinito al fine di ottenere le dimensioni e la qualità superficiale richieste. Poiché il trattamento termico può causare lievi deformazioni, durante la sgrossatura il pezzo non deve essere lavorato direttamente alle dimensioni finali; è necessario prevedere in anticipo un margine di asportazione.

Semilavorazione

La semilavorazione è un processo di transizione tra la sgrossatura e la finitura. Il suo scopo principale è quello di creare condizioni di lavorazione più stabili per la finitura finale. Dopo la sgrossatura, corregge ulteriormente la forma e le dimensioni del pezzo, elimina le irregolarità del materiale in eccesso e rende più uniforme il margine di taglio per la successiva finitura.

La semilavorazione può ridurre le tensioni interne, le deformazioni e le irregolarità superficiali causate dalla lavorazione di sgrossatura, oltre a consentire di realizzare in anticipo alcune caratteristiche secondarie. Ciò riduce il carico sull’utensile e le fluttuazioni dimensionali durante la finitura. La semifinitura non è il processo di formatura finale, ma rappresenta una fase importante per garantire la precisione dimensionale, la precisione geometrica e la qualità superficiale del prodotto finito.

Controllo e finitura

Dopo la lavorazione meccanica, l’ispezione e la finitura superficiale rappresentano fasi importanti per garantire la qualità e le prestazioni dei pezzi. L’ispezione serve principalmente a verificare che il pezzo soddisfi i requisiti del disegno tecnico, tra cui precisione dimensionale, tolleranze geometriche, rugosità superficiale, durezza e presenza di difetti. Le attrezzature comunemente utilizzate includono macchine di misura a coordinate (CMM), calibri o micrometri, rugosimetri, durometri e apparecchiature per prove non distruttive. Per garantire risultati affidabili, è necessario che l’ambiente di ispezione sia controllato, che le attrezzature siano calibrate regolarmente, che le procedure operative siano standardizzate e che i dati siano registrati e tracciabili.

La finitura superficiale migliora le prestazioni e l'aspetto superficiale di un componente attraverso metodi fisici o chimici. Tra i processi più comuni figurano la sabbiatura, la lucidatura, l'anodizzazione, la galvanoplastica, l'ossidazione nera, la verniciatura e la passivazione. I diversi processi possono migliorare la resistenza all’usura, alla corrosione e all’ossidazione, oppure l’aspetto estetico. Nella scelta concreta, il processo da adottare deve essere determinato in base al materiale, all’ambiente di utilizzo, ai requisiti del disegno tecnico e ai costi, prestando particolare attenzione alla pulizia del pretrattamento, ai parametri di processo e alla forza di adesione del rivestimento.

Lavorazione a basso carico vs lavorazione ad alto carico

La differenza fondamentale tra la lavorazione di materiali morbidi e quella di materiali duri risiede nella durezza del materiale e nelle condizioni di lavorazione. La lavorazione di materiali morbidi viene utilizzata per materiali a bassa durezza o non temprati e privilegia l'efficienza, i costi e la rapidità di formatura; la lavorazione di materiali duri viene utilizzata per materiali temprati o ad alta durezza e privilegia la resistenza all'usura, la stabilità dimensionale e la durata.

Applicazioni della lavorazione a basso impatto

Aerospaziale

Utilizzato per la produzione di parti strutturali complesse quali componenti della cabina, centine alari, alloggiamenti dei motori e componenti del carrello di atterraggio, soddisfacendo i requisiti di leggerezza, precisione e affidabilità strutturale.

Dispositivi medici

Utilizzato per la prototipazione rapida e la lavorazione di precisione di impianti ortopedici, strumenti chirurgici, strumenti endoscopici e componenti di apparecchiature diagnostiche.

Elettronica e semiconduttori

Utilizzato per la lavorazione di componenti di precisione quali schede a circuiti stampati, alloggiamenti per apparecchiature, connettori, sensori, supporti per wafer e canali di distribuzione del gas.

Prodotti di consumo e produzione di alta gamma

Utilizzato per la formatura di precisione e la finitura superficiale di componenti quali gioielli, parti di strumenti musicali, mobili di alta gamma, telai per dispositivi elettronici di consumo e alloggiamenti per auricolari.

Settore automobilistico e stampi

Utilizzato per la validazione di prototipi di componenti automobilistici, componenti interni personalizzati e la lavorazione delle cavità di stampi di precisione, quali stampi a iniezione e stampi per pressofusione.

Sfide comuni e soluzioni nella lavorazione a basso impatto

Deformazione dei dispositivi di fissaggio e difficoltà di posizionamento

I materiali morbidi presentano una rigidità relativamente bassa. I pezzi a pareti sottili, quelli in plastica, in gomma e in metallo morbido vengono facilmente schiacciati o deformati elasticamente durante il serraggio. Una volta sbloccati, possono inoltre subire un rimbalzo, causando un superamento delle tolleranze dimensionali. La soluzione consiste nell’utilizzare mandrini a vuoto, ganasce morbide e flessibili, piastre di pressione a bassa sollecitazione o dispositivi di fissaggio dedicati per distribuire uniformemente la forza di serraggio; se necessario, è possibile aggiungere supporti ausiliari o materiali di riempimento temporanei per migliorare la rigidità di lavorazione.

Accumulo di materiale sui bordi, scarsa evacuazione dei trucioli e qualità della superficie instabile

Materiali quali l’alluminio, il rame e la plastica tendono a produrre trucioli continui. Quando l’evacuazione dei trucioli è insufficiente, possono verificarsi tagli secondari, adesione del materiale e formazione di bordi di accumulo, con ripercussioni sulla qualità della superficie e sulla durata dell’utensile. È opportuno utilizzare taglienti affilati, ampi angoli di spoglia e scanalature di scarico dei trucioli levigate, insieme a raffreddamento ad aria, raffreddamento interno, lubrificazione a quantità minima o un fluido da taglio adeguato per rimuovere i trucioli e dissipare il calore tempestivamente.

Riduzione delle vibrazioni e delle variazioni dimensionali

Durante la lavorazione di cavità profonde, pareti sottili o sbalzi elevati dell’utensile, una rigidità insufficiente del sistema può facilmente causare vibrazioni, deflessione dell’utensile, segni di vibrazione o persino la rottura dell’utensile. È possibile migliorare la stabilità accorciando lo sbalzo dell’utensile, utilizzando portautensili antivibrazioni, riducendo il carico di taglio e adottando una profondità di taglio ridotta, tagli a più passate, un’elevata velocità del mandrino e un avanzamento per dente ridotto.

Rilascio dello stress interno e deriva dimensionale

Dopo la rimozione di una grande quantità di materiale durante la sgrossatura, le tensioni residue all’interno del materiale si ridistribuiscono, il che può portare a successive deformazioni del pezzo o a variazioni dimensionali. Ciò è particolarmente evidente nelle leghe di alluminio, nelle materie plastiche, nei pezzi a pareti sottili e nei pezzi con alberi lunghi. Si raccomanda un percorso di lavorazione del tipo “sgrossatura → invecchiamento naturale o distensione → semifinitura → finitura”, lasciando un margine di asportazione ragionevole dopo la sgrossatura per facilitare la successiva correzione dimensionale.

Deformazione termica e sensibilità alla temperatura

La plastica, la gomma, il rame e alcune leghe di alluminio sono sensibili al calore generato dal taglio. L’accumulo di calore può facilmente causare espansione, rammollimento, bordi fusi o deviazioni dimensionali. Durante la lavorazione, è opportuno utilizzare utensili affilati, profondità di taglio ridotte e un avanzamento stabile; è necessario evitare tagli lunghi e continui e scegliere, in base al materiale, il raffreddamento ad aria, la lubrificazione a quantità minima o metodi di raffreddamento adeguati. Inoltre, i componenti di precisione devono essere lavorati e ispezionati in un ambiente a temperatura controllata.

Difficoltà in cavità profonde, pareti sottili e strutture irregolari

I pezzi con cavità profonde sono soggetti a vibrazioni a causa dell’eccessivo sbalzo dell’utensile; i pezzi a pareti sottili si deformano facilmente a causa delle forze di taglio e di serraggio; i pezzi irregolari presentano spesso punti di riferimento instabili e scarsa accessibilità per l’utensile. È possibile migliorare la stabilità ricorrendo a dispositivi di fissaggio dedicati, supporti ausiliari, taglio a strati, lavorazione simmetrica, portautensili antivibrazioni, raffreddamento interno ad alta pressione o lavorazione a cinque assi. In fase di progettazione, è inoltre opportuno ottimizzare il rapporto profondità/larghezza, il raggio degli angoli e l’accessibilità alla lavorazione.

Condizioni di ispezione e controllo della coerenza dimensionale

I componenti realizzati in materiale morbido sono facilmente influenzabili dalla forza di serraggio, dalla temperatura e dal rimbalzo, il che può determinare risultati di ispezione diversi a seconda che si trovino in stato serrato o libero. Le condizioni di ispezione devono essere chiaramente definite nel disegno o nelle specifiche di ispezione, e per l’ispezione devono essere utilizzate macchine di misura a coordinate (CMM), apparecchiature di misura ottiche o calibri dedicati. Per i componenti ad alta precisione, è necessario controllare anche la temperatura e l’umidità dell’ambiente di ispezione, e i dati devono essere registrati e tracciabili.

Usura degli utensili e stabilità del processo

La lavorazione di materiali morbidi può inoltre causare l’usura degli utensili a causa dell’adesione del materiale, della formazione di bordi di accumulo, della presenza di materiali rinforzati con sostanze abrasive o di una scarsa evacuazione dei trucioli, il che a sua volta influisce sulle dimensioni e sulla qualità della superficie. I taglienti degli utensili devono essere controllati regolarmente e gli utensili smussati devono essere sostituiti tempestivamente. Durante la lavorazione di materiali compositi, plastiche rinforzate con fibra di vetro o materiali in fibra di carbonio, è necessario scegliere utensili in metallo duro rivestito, utensili diamantati o utensili di rettifica dedicati.

Consigli di progettazione per componenti lavorati con lavorazione morbida

Utilizzare transizioni arrotondate per gli angoli interni

Nei pezzi lavorati in materiale morbido è opportuno evitare angoli retti interni, poiché le frese non sono in grado di lavorare direttamente angoli interni perfettamente squadrati. Nella progettazione è consigliabile prevedere transizioni arrotondate. Il raggio dell’angolo non deve essere inferiore al raggio dell’utensile e, preferibilmente, dovrebbe essere leggermente superiore al raggio dell’utensile comunemente utilizzato, in modo da ridurre le operazioni di sgrossatura degli angoli e migliorare l’efficienza della lavorazione.

Gestione di cavità profonde, fessure strette e strutture a pareti sottili

Cavità profonde, fessure strette e strutture a pareti sottili possono facilmente causare vibrazioni, rottura dell’utensile, difficoltà nell’evacuazione dei trucioli e deformazione del pezzo. In fase di progettazione, è opportuno evitare strutture eccessivamente profonde, strette o sottili. La larghezza delle fessure non dovrebbe essere inferiore al diametro dell’utensile, ove possibile; lo spessore delle pareti può essere aumentato oppure è possibile aggiungere nervature nelle zone più deboli per migliorare la rigidità e la stabilità della lavorazione.

Impostare tolleranze ragionevoli

I materiali morbidi sono facilmente influenzati dalla forza di taglio, dalla forza di serraggio e dalla temperatura. Tolleranze eccessivamente strette aumentano la difficoltà di lavorazione, i costi di controllo e il rischio di scarti. In fase di progettazione, è necessario distinguere tra quote chiave e quote non critiche. Le tolleranze strette devono essere applicate solo alle superfici di accoppiamento, alle superfici di tenuta, alle superfici di posizionamento e ad altre aree critiche, mentre per le altre dimensioni è possibile utilizzare tolleranze di lavorazione generali.

Utilizzare innanzitutto fori e filettature standard

I diametri dei fori e le filettature dovrebbero, ove possibile, rispettare le dimensioni standard, evitando un numero eccessivo di fori non standard, fori di piccole dimensioni e filettature di piccolo diametro. I fori e le filettature standard consentono di ridurre l’utilizzo di utensili su misura e i cambi utensile, migliorando al contempo la stabilità della lavorazione. Per i fori ciechi, occorre inoltre tenere in considerazione l’angolo di punta della punta da trapano, la profondità di maschiatura e il margine di lavorazione.

Riservare il margine di lavorazione e utilizzare sistemi di riferimento unificati

I materiali morbidi possono deformarsi, rimbalzare o subire variazioni dimensionali durante la lavorazione; pertanto, è opportuno prevedere un margine adeguato sulle superfici lavorate chiave per consentire una successiva correzione. È inoltre necessario progettare superfici di riferimento stabili o fori di posizionamento e utilizzare, per quanto possibile, sistemi di riferimento unificati per ridurre gli errori cumulativi causati da ripetute operazioni di posizionamento.

Considerare in anticipo gli effetti legati alle attrezzature di fissaggio e alla finitura superficiale

Se i pezzi lavorati in materiale morbido non dispongono di posizioni di serraggio adeguate, possono facilmente subire schiacciamenti, deformazioni dovute al serraggio o essere posizionati in modo instabile durante la lavorazione. Durante la progettazione è possibile aggiungere sporgenze di lavorazione, bordi di serraggio, fori di posizionamento o superfici di serraggio dedicate per distribuire uniformemente la forza di serraggio. Se il pezzo richiede anodizzazione, galvanizzazione, verniciatura, passivazione o altri trattamenti superficiali, è necessario considerare in anticipo anche lo spessore del rivestimento e la compensazione dimensionale per evitare che la precisione di assemblaggio venga compromessa dopo la finitura.

Opzioni di finitura superficiale per pezzi lavorati a macchina con materiali morbidi

Componenti in lega di alluminio

I processi più comuni per le leghe di alluminio includono l'anodizzazione, l'anodizzazione dura, il rivestimento di conversione chimica, la sabbiatura, la verniciatura e la galvanoplastica. L'anodizzazione permette di formare un film di ossido denso che migliora la resistenza alla corrosione, la resistenza all'usura e l'aspetto estetico. La sabbiatura consente di rimuovere i segni lasciati dagli utensili, creare una superficie opaca uniforme e migliorare l'adesione del rivestimento. L'anodizzazione e la galvanoplastica modificano le dimensioni dei componenti, pertanto è necessario prevedere in anticipo un margine per lo spessore del film nelle aree soggette a montaggio di precisione.

Componenti in lega di rame

I processi più comuni per le leghe di rame includono la lucidatura, la passivazione, il trattamento antiossidante, la nichelatura, la stagnatura, la doratura e la cromatura. Sono utilizzati principalmente per prevenire l’ossidazione, migliorare la conduttività e la saldabilità o conferire un aspetto decorativo. I connettori elettronici e i terminali conduttivi ricorrono spesso alla stagnatura o alla doratura; le parti decorative, invece, vengono solitamente sottoposte a lucidatura o galvanizzazione. Le superfici delle leghe di rame si ossidano facilmente, pertanto la pulizia durante il pretrattamento e l’adesione del rivestimento sono fondamentali.

Componenti in acciaio a bassa durezza o in acciaio inossidabile

I componenti in acciaio a bassa durezza o in acciaio inossidabile vengono comunemente sottoposti a passivazione, ossidazione nera, sabbiatura, zincatura, nichelatura e verniciatura. La passivazione consente di rimuovere il ferro libero dalla superficie e di formare un film passivo stabile, migliorando la resistenza alla corrosione senza praticamente alcuna variazione dimensionale. È adatta per dispositivi medici, attrezzature alimentari e componenti strutturali di precisione. Se sono richieste protezione dalla ruggine, resistenza all’usura o un aspetto decorativo, è possibile optare per l’ossidazione nera, la galvanizzazione o la verniciatura in base all’ambiente di utilizzo.

Componenti in plastica tecnica

Le materie plastiche tecniche vengono comunemente sottoposte a verniciatura, metallizzazione sotto vuoto, galvanizzazione su plastica, serigrafia, tampografia e lucidatura. La verniciatura può migliorare il colore, la lucentezza, la sensazione al tatto e la resistenza ai graffi. La metallizzazione sotto vuoto e la galvanoplastica su plastica possono conferire ai componenti in plastica un aspetto metallico, una schermatura conduttiva o un effetto decorativo. Poiché le materie plastiche presentano un’energia superficiale relativamente bassa, prima del trattamento è solitamente necessario procedere alla pulizia, alla irruvidimento, all’attivazione o all’applicazione di un primer per garantire l’adesione del rivestimento.

Sintesi

La lavorazione a basso impatto è indicata per la lavorazione efficiente di materiali a bassa durezza o non temprati, in particolare prototipi, pezzi prodotti in piccole serie, componenti strutturali complessi e pre-lavorazione prima del trattamento termico. Per ottenere una qualità di lavorazione stabile, è necessario selezionare processi adeguati in base alle caratteristiche del materiale e applicare un controllo sistematico a: sistemazione in banco, utensili, parametri di taglio, raffreddamento ed evacuazione dei trucioli, tolleranza per il trattamento termico, ispezione e finitura superficiale. Una soluzione ragionevole di lavorazione a basso carico non solo migliora l’efficienza di lavorazione, ma riduce anche l’usura degli utensili, evita la flessione della macchina utensile, riduce il rischio di deformazione del pezzo e getta solide basi per la successiva finitura e le prestazioni finali del prodotto.